ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Методика расчета известково-обжигательной печи кипящего слоя из "Производство извести" Известково-обжигательная печь кипящего слоя простейшей конструкции (рис. 73, а) представляет собой вертикальный цилиндр, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом и разделенный решетчатыми перегородками на зоны, которые соединены между собой пе-реточными устройствами. В одну из зон вводится топливо. Воздух, необходимый для горения, подается под решетку нижней зоны. [c.186] В печи взаимное расположение зон не сказывается на качестве готового продукта, но оказывает влияние на эффективность работы печи. В связи с этим появилось значительное число вариантов печей. [c.186] Сооружение печи по наиболее простой схеме а (рис. 73) целесообразно при обжиге легко истирающихся материалов, так как в этом случае унос готового продукта не засорен пылью известняка, выносимой из верхней зоны подогрева. Очистка продуктов сгорания от пыли извести после зоны обжига позволяет предотвратить забивание отверстий решеток зон подогрева. Исходя из этого все известково-обжигательные печи должны сооружаться с технологическим циклоном. [c.186] Сооружение печи по схеме б (рис. 73) также имеет целью выделение из горячих продуктов сгорания, покидающих зону обжига, мелкозернистого готового продукта. Одновременно предупреждается возможность залегания и накопления пыли под решеткой зоны подогрева. Кроме того, существенно упрощается процесс удаления материала из зон подогрева при остановке печи. [c.186] На схеме (рис. 73) показана печь, в зоне обжига которой обрабатывается материал, унесенный из верхней зоны подогрева и уловленный санитарно-техническими очистительными установками. Ввод материала в зону может осуществляться устройством, в которое одновременно с известняком вводится топливо, необходимое для его обжига. [c.187] Общий вид работающей трехзонной известково-обжигательной печи представлен на рис. 74. Последовательность освоения, конструкция и результаты работы печи описаны в работах [14—17]. Печь установлена на одной из агломерационных фабрик металлургической промышленности и включена в технологический поток агломерационных машин следующим образом. Поступающий на агломерационную фабрику известняк подается в бункера / дробильносортировочного отделения (рис. 75) и оттуда системой транспортеров—в молотковые дробилки 2. Далее известняк подвергается рассеву на виброгрохотах 5, в которых установлена сетка с ячейками 3x3 мм. Продукт класса —3 мм, поступающий в агломерационную шихту, является полезным продуктом дробильносортировочного отделения. [c.187] Материал класса +3 мм проходит дополнительный рассев на грохотах 4, 5 с целью выделения из него фракции 3—10 мм. Несмотря на двухстадийный отсев фракции О—3 мм, некоторое ее количество (иногда до 20%) поступает в бункер печи. Такое положение объясняется увлажнением известняка при дроблении и перегрузкой грохотов. [c.187] Шихты происходит гашение извести. Образуюш,ееся известковое тесто идет на окомкование шихты. [c.188] Печь не имеет промежуточного бункера для извести, что приводит к остановкам, связанным с остановками смесительного барабана. Это обстоятельство ухудшает технико-экономические показатели работы печи за счет увеличения расхода топлива на обжиг и потерь материала при его истирании. [c.188] Собственно печь представляет собой цилиндр, футерованный изнутри шамотным кирпичом КМ-13 и разделенный решетками на три зоны. Решетка зоны обжига металлическая. Каждое ее отверстие является выходным сечением горелочного устройства. [c.188] Решетки зон подогрева сборные. Они изготовлены из шамотного кирпича (рис. 76), боковые грани которого имеют в разрезе треугольные выступы и такой же формы впадины. Кирпич укладывают на арки, перекрывающие сечение печи, с шагом, равным ширине кирпича. Аксонометрия такой решетки, кирпич которой имеет одно отверстие, профилируемое сменным стаканом, представлена на рис. 77. [c.188] Очистка продуктов сгорания осуществляется в двух параллельно установленных циклонах, диаметр цилиндрической части которых равен 2,5 м, и в прутковом скруббере ВТИ того же диаметра. В нем прутки на входе удалены, а по оси установлены три эвольвентные форсунки, факел которых обращен против потока газа. Общий расход воды на форсунки составляет 60—80 м /ч. [c.190] Пуск печи осуществляется следующим образом. Горелками для розжига температуру в зоне обжига поднимают до 700 °С. Дальнейшее ее повышение производят горелками, установленными на решетке. В конце прогрева температура в зоне обжига должна составлять 950 °С при расходе воздуха на печь 20 ООО м /ч. [c.190] Печь работает следующим образом. Природный газ и воздух, выходящие из газогорелочных устройств, образуют газовоздушную смесь, которая сгорает в кипящем слое. Продукты сгорания вместе с двуокисью углерода, выделяющейся при обжиге, захватывают частицы извести, образующиеся вследствие истирания. Через решетку зоны подогрева II эта пылегазовая смесь поступает в кипящий слой. В нем происходит охлаждение поступающих продуктов сгорания и пыли н одновременное разложение углекислого магния. В продукты сгорания уходит дополнительное количество двуокиси углерода. Пылевыделение в зоне отсутствует. Далее продукты сгорания направляются в зону подогрева I. Здесь происходит их дальнейшее охлаждение. К продуктам сгорания добавляются пары воды, образующиеся от испарения влаги, которая содержится в известняке. Из зоны продукты сгорания уносят частицы известняка, скорость витания которых меньше скорости движения газа в зоне. После зоны продукты сгорания проходят очистку и сбрасываются в атмосферу. [c.191] Материал, подлежащий обжигу, движется навстречу газу. Поступающий в зону подогрева I известняк проходит кипящий слой, через переточное устройство подается в зону подогрева II и далее направляется в зону обжига. [c.191] Рабочему режиму печи при нормальном ходе процесса обжига соответствуют определенные расходы воздуха, газа, сопротивление слоев, решеток, горелочных устройств, а также температуры кипящих слоев и надслоевых пространств по зонам. Контроль этих параметров осуществляется по приборам, установленным на пульте управления печью (рис. 79). Ведение технологического процесса вручную, вследствие его быстродействия, затруднительно. Поэтому на печи автоматическими системами регулирования стабилизируются расход воздуха и температура кипящего слоя зоны обжига. [c.191] Удельный расход известняка, т/т СаО. . . [c.191] Е Как можно видеть, количество материала, унесенного из печи, в пересчете на известняк составляет 25%. В уносе 50% приходится на известняк размером О—3 мм. Это объясняется несовер01енством рассева исходного материала и высокими скоростями ожижающей среды в зоне подогрева I, выбираемыми по условию ожижения материала, состоящего из частиц 3—10 мм. [c.192] Тепловой баланс печи, работающей с одной и двумя зонами подогрева, представлен в табл. 24. [c.192] К основным статьям расхода относятся затраты тепла на диссоциацию, с продуктами сгорания и с готовым продуктом. Повышенные затраты тепла на диссоциацию вызваны его расходом на разложение известняка, истирающегося в зоне обжига и не входящего в готовый продукт, выдаваемый печью. Потери тепла с уходящими газами велики даже для трехзонной печи ( 31%). Тепловой баланс наглядно подтверждает необходимость установки зоны охлаждения, что приведет к снижению потерь тепла не только с готовым продуктом, но и с уходящими газами. [c.192] Вернуться к основной статье