ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы ОБСЛУЖИВАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ, КОНТРОЛЬНОИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ, УСТАНОВЛЕННЫХ В ПОМЕЩЕНИЯХ НАСОСНОЙ И КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИЙ из "Безопасная эксплуатация насосов и компрессоров в химической и нефтехимической промышленности" После капитального ремонта компрессора, проводят испытания вхолостую и под нагрузкой. Цель этих испытаний — проверить качество выполнения ремонтных работ, от которых зависит дальнейшая работа компрессора. Перед испытанием убирают грузоподъемные и вспомогательные устройства, материалы и инструменты. Проверяют, нет ли посторонних предметов на движущихся и вращающихся частях оборудования или во внутренних полостях, а также проверяют крепление фундаментных болтов, состояние заземления изоляции, предохранительных устройств, средств автоматики, действие пусковых устройств. Открытые движущиеся и вращающиеся части ограждают. Систему оборудования заполняют маслом установленной марки. При необходимости включают систему охлаждения, после чего приступают к испытанию компрессора. [c.44] Первый этап — испытание компрессора. [c.45] Для этого с поршневых компрессоров следует снять клапаны необходимо, чтобы у ротационных пластинчатых компрессоров был обеспечен свободный выход газа из нагнетательного патрубка, затем поднимают плунжер регулятора. [c.45] Проводят пробные испытания с остановками для проверки работы сборочных единиц и деталей. Во время остановок осматривают все сборочные единицы ко мпрессора и устраняют неполадки, после чего проводят непрерывное заключительное испытание вхолостую. [c.45] При этом необходимо, чтобы компрессор работал без резких стуков и чрезмерного шума (при условии нормальной работы подшипников). Температура подшипников скольжения независимо от продолжительности работы должна быть не выше 65 С, а температура подшипников качения колебаться в пределах 60—100 °С в зависимости от серии и размеров подшипников, применяемой смазки и температуры окружающей среды, но не должна превышать максимально допустимой, указанной заводом-изготовителем. В циркуляционной системе смазки компрессора должно поддерживаться устойчивое давление масла, соответствующее указанию завода-изготовителя. Необходимо обеспечивать надежную блокировку электропитания двигателя с приборами, регистрирующими давление масла, отрегулировать работу пропускного клапана маслосистемы, поддерживать непрерывное поступление масла ко всем местам смазки цилиндров и сальников и не допускать утечки масла из соединений маслопроводов и корпусов подшипников. В компрессоре должна быть обеспечена бесперебойная система водяного охлаждения. На трущихся поверхностях компрессора (поршней по цилиндрам, сальников по штокам и крейцкопфов по направляющим) должны отсутствовать продольные риски и задиры. [c.45] Во время пробных испытаний необходимо особо внимательно следить за температурой масла, подшипников и других трущихся соединений и не допускать их перегрева. [c.45] Продолжительность непрерывного испытания вхолостую для горизонтальных поршневых компрессоров, воздушных и газовых,— 10 ч, вертикальных — 6 ч, ротационных пластинчатых компрессоров — 2 ч. Турбокомпрессоры вхолостую не испытывают. [c.45] При удовлетворительных результатах испытаний вхолостую и оформлении их актом компрессор допускаемся ко второму этапу испытания под нагрузкой. Оно проводится воздухом (за исключением случаев, специально оговоренных в указаниях завода-изготовителя). [c.45] До начала испытаний внутренние полости аппаратов и трубопроводы, по которым воздух поступает в цилиндры компрессора, необходимо продуть. Нельзя испытывать компрессор с давлением нагнетания, превышающим рабочее. [c.45] Режим испытания газового компрессора под нагрузкой воздухом должен соответствовать инструкции по эксплуатации и ремонту, при этом не допускается перегрузка компрессора и электродвигателя привода. Температура нагнетания не должна превышать 160 °С. [c.45] При испытании под нагрузкой компрессор должен работать в таком же непрерывном режиме, как и при испытании его вхолостую, и при поддержании рекомендуемых заводом-изготовителем температур и давлений. [c.46] После испытания кислородного компрессора под нагрузкой воздухом обезжиривают его детали, узлы и трубопроводы. [c.46] Заключительное контрольное испытание под нагрузкой воздушных поршневых компрессоров проводят при рабочем давлении, а газовых компрессоров — в соответствии с заводской инструкцией. [c.46] Продолжительность заключительного контрольного испытания под нагрузкой горизонтальных поршневых компрессоров — 8 ч, вертикальных, угловых — 2 ч. [c.46] По окончании испытаний (вхолостую, под нагрузкой) компрессоры по акту передают в эксплуатацию. [c.46] После капитального ремонта трубопроводы компрессорной и насосной установок подвергают гидравлическому или пневматическому испытанию, которое проводят в соответствии со строительными нормами и правилами СНиПП1Г-9—62 Технологические трубопроводы. Правила производства работ . При данных испытаниях проверяют качество проведенного ремонта, промывают или продувают трубопровод, а затем приступают к самому испытанию трубопроводов на прочность и плотность. [c.46] Краны для выпуска воздуха после испытания открывают и трубопровод полностью освобождают от воды. Результаты произведенного гидравлического испытания считают удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения давления (проверяют по манометру), а в сварных швах, трубах, фланцевых соединениях и сальниках, арматуре не обнаружено течи и отпотевания. Трубопроводы, проложенные в непроходимых каналах, испытывают по падению давления. [c.47] Во время гидравлического испытания трубопроводов при температуре окружающего воздуха ниже О °С принимают меры против замерзания воды в трубопроводах, особенно в спускных линиях, и полностью опорожняют трубопроводы. [c.47] Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на одних опорных конструкциях или эстакаде, допускается, если эти опорные конструкции или эстакада рассчитаны на соответствующие нагрузки. [c.47] Пневматическое испытание тр убопроводов производят воздухом или инертным газом. При этом выдерживают давление, равное 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для трубопроводов из стали. [c.47] Вернуться к основной статье