ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Свойства полиэтилена и целлофана из "Технология производства полиэтилен-целлофановой пленки и ее переработка" Полиэтилен высокого давления получают полимеризацией этилена в трубчатых или автоклавных аппаратах при температуре 200—270 °С под давлением 1300— 2500 кгс/см . Процесс протекает по радикальному механизму. Макромолекулы полиэтилена имеют линейное строение с небольшим числом разветвлений. Молекулярный вес полиэтилена высокого давления 18000—35 000, степень кристалличности 55—70%. [c.19] При автоклавном процессе полимеризации этилена применяют перекисные инициаторы в виде растворов в очищенных парафиновых маслах. При переработке полимера, полученного автоклавным процессом, остатки масел могут обусловить появление запаха, что недопустимо для изделий, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами. При получении полиэтилена в трубчатых реакторах в качестве инициатора полимеризации используют кислород. Полимер, получаемый в трубчатом реакторе, характеризуется более широким молеку-лярно-весовым распределением. [c.19] Полиэтилен высокого давления выпускается стабилизированным и нестабилизированным в виде гранул натурального белого цвета или окрашенным в разные цвета. Насыпная плотность гранул 0,50—0,55 г/см . [c.19] Модуль упругости, кгс/см . [c.20] Предел текучести при растяжении, кгс/см . [c.20] Твердость по Бринеллю, кгс/мм . [c.20] Удельная теплоемкость, кал/(г-°С). ... [c.20] Термический коэффициент линейного расшире ния в интервале от О до 100 °С, 1/°С. . [c.20] Линейная термическая усадка в диапазоне температур от 100 до 20 °С составляет 3,2% усадка, обусловленная наличием в изделиях внутренних напряжений, колеблется от 1 до 3%. [c.20] Полиэтилен высокого давления в обычных условиях характеризуется высокой стойкостью к большинству агрессивных сред, нерастворим в органических растворителях, но набухает в углеводородах и их галогенпроиз-водных. [c.20] Полиэтилен практически не поглощает воду. С повышением толщины пленки или при поиижении температуры влагопроницаемость уменьшается. Пропускание света в видимой и УФ-части спектра составляет 60— 70%. [c.20] По данным зарубежных фирм, для экструзионного нанесения на целлофан полиэтилен должен иметь молекулярный вес 28 000 (определенный по осмотическому давлению раствора полиэтилена в ксилоле при 85°С) и температуру плавления 110—115°С. Для нанесения покрытий из раствора рекомендуют применять полиэтилен молекулярного веса 14 000—44 000 с температурой плавления 100 °С. Полиэтилен растворяют для этого в подходящем органическом растворителе, например в хлорированном углеводороде, содержащем добавки карб-амидоформальдегидной смолы и реагента, поддерживающего определенную йислотность раствора. [c.21] Полиэтилен высокого давления, используемый для экструзионного нанесения покрытий на основу (целлофан, бумага, алюминиевая фольга и т. д.) с целью получения комбинированных пленочных материалов для упаковки пищевых продуктов, должен обладать минимальным уровнем запаха (менее 1 балла) по шкале органолептических испытаний, не содержать остатков продуктов, применяемых в процессе синтеза, например парафиновых масел, а также продуктов окисления самого полимера, например формальдегида. [c.21] Санитарно-гигиенические свойства полиэтилена должен контролировать завод-изготовитель. [c.21] При целлофановом способе производства формование пленки осуществляется на специальном оборудовании, состоящем из ряда барок, в которые с помощью роликов погружается пленка, сущильной камеры и устройства для намотки готовой целлюлозной пленки. При формовании раствор вискозы подается через фильеру в осадительную ванну (температура 40—45 °С), содержащую 130—160 г/л серной кислоты и 150—200 г/л сульфата натрия. Затем сформованная пленка проходит высокотемпературную отделку в растворе едкого натра и отбелку в растворе гипохлорита, отмывку от кислоты и солей, пластификацию и сушку контактным способом на роликах, обогреваемых горячей водой (температура 90—95°С). [c.22] В качестве пластификаторов целлофана могут быть использованы гликоли (глицерин, диэтиленгликоль и триэтиленгликоль), сорбит, оксикислоты, карбамид и другие водорастворимые вещества в количестве до 35% от массы целлофана. В отечественной промышленности в качестве пластификатора применяют глицерин. [c.22] Особенностями производства целлофана, предназначенного для получения комбинированного материала, является использование для формования пленки зрелых вискоз из ксантогената со степенью замещения 25—30, отделка пленки в ванне второго закрепления при температуре 75—90 °С и последующая отмывка пленки водой при повышенной температуре (60—70 °С). Это позволяет уменьшить полосатость, возникающую при формовании зрелых вискоз, и повысить прозрачность пленки. [c.22] Целлофан, используемый для производства полиэтиленцеллофана, может быть окрашен в разные цвета, а также содержать различные модифицирующие добавки, изменяющие его свойства. Крашение целлофана можно проводить как перед его формованием, на стадии вискозы, так и перед пластификацией. Процесс пластификации может быть совмещен со стадией обработки целлофана водорастворимым адгезивом для повышения его адгезии к полиэтилену (подробно этот процесс рассмотрен в гл. П1). [c.23] Целлофан может быть покрыт с одной стороны (не предназначенной для нанесения полиэтилена) лаком, обеспечивающим повышенную водостойкость материала. Основными компонентами таких лаковых композиций могут быть сополимеры винилиденхлорида. Норма нанесения лака на поверхность целлофана составляет 2,0— 3,5 г/м . Целлофан, предназначенный для производства полиэтиленцеллофана, должен быть намотан в рулоны массой не менее 70 кг. [c.23] Вернуться к основной статье