ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности технологии производства различных марок полиэтиленцеллофана из "Технология производства полиэтилен-целлофановой пленки и ее переработка" Контроль производства полиэтиленцеллофана включает проверку сырья и готовой продукции, а также контроль параметров технологического процесса. Ниже рассматриваются эти стадии контроля производства полиэтиленцеллофана при экструзионно-ламинаторном процессе. [c.75] Внешний вид пленки Гладкая, без складок,. [c.76] Все определения проводят в соответствии с ГОСТ 7730—74, 16337—70 и 11645—65. [c.76] Контроль параметров технологического процесса. [c.76] Заправку целлофана и переход на новый рулон производят при пониженной скорости протяжки основы (10—20 м/мин) и следующих значениях давления на уз лах размоточного устройства на рычаг склеивания и детектор 4—5 кгс/см , на танцролики 3—4 кгс/см , полное тормозное давление 2,5—3 кгс/см . [c.76] Полиэтилен загружается в бункер по мере его расходования. Уровень полиэтилена в бункере должен быть Hie менее /з его высоты. [c.76] Для равномерного выхода полиэтиленового покрытия необходимо перед каждым пуском экструдера с помощью щупа и оптиметра проконтролировать и установить размер щели фильеры и проверить равномерность его по длине. Ширина выходящего расплава должна быть 1300 мм, ширина щели фильеры — 0,5 мм. [c.80] При ламинировании давление между валка МИ ламинатора составляет до 18 кгс/см , температура воды в охлаждающей системе 30—40 °С, скорость линии — до 90 м/мин отношение скорости линии к скорости вращения шнека 2, температура предварительного подогрева основы 90—100 °С. [c.80] При обрезке кромок давление на резательных ножах должно составлять 3—4 кгс/см , ширина обрезаемых кромок с каждой стороны полотна 25 мм давление на прижимной валок при намотке 4—5 кгс/см , натяжение в процессе намотки 4—5 условных единиц. [c.80] Необходимо постоянно контролировать перечисленные параметры и поддерживать их на заданном уровне. [c.80] Для получения полиэтиленцеллофана высокого качества следует строго соблюдать технологические параметры его производства (см. гл. III). Несоблюдение технологического режима может ве только ухудшить качество комбинированного материала, но и нарушить нормальную работу оборудования. [c.81] Высокими скоростями работы экструзионно-ламинирующих установок обусловлены специфические требования к сырью, поступающему на переработку (см. гл. III). Особые требования предъявляются к качеству намотки целлофана в рулонах и к качеству шпуль, на которые намотаны эти рулоны. Шпули должны быть ровными и прочными должен быть выдержан их диаметр. Рулоны не должны иметь обрывов при наличии обрыва его место обязательно должно быть отмечено сигналом — цветной бумагой или лентой, выходящими за торец рулона. [c.81] Если обрывается пленка-основа, еа линии возникает угроза того, что расплав полиэтилена зальет валки ламинатора при этом необходимо останавливать установку, чистить ламинирующие валки и перезанравлять линию. Чтобы избежать этого, при обрыве пленки следует сразу же развести валки ламинатора и вывести экструдер из зоны ламинирования. [c.81] Работа экструзионно-ламинирующих установок без остановок (кроме запланированных на ремонт, чистку и т. д.) является условием стабильности их работы и ритмичности обслуживания. Бесперебойность работы оборудования обеспечивается непрерывностью иодачи пленки-основы с размоточного устройства. [c.82] Пуску и остановке экструзионно-ламинирующих установок должно быть уделено особое внимание. При каждом пуске и остановке возникает опасность окисления полиэтилена, находящегося в экструдере. Поэтому рекомендуют применять полиэтилен с высоким содержанием антиоксиданта. Его загружают в бункер перед началом и окончанием работы машины, чтобы в момент остановки экструдера стабилизированный полиэтилен находился в цилиндре и в головке экструдера. Нормальный режим работы установки при нанесении расплава полиэтилена на целлофан возможен лишь после полного удаления полиэтилена с высоким содержанием антиоксиданта из экструдера и замены его обычным полиэтиленом. [c.82] Пуск экструзионно-ламинирующих установок необходимо начинать с налаживания работы экструдера. До выхода экструдера на рабочий режим подложка на линию не подается и экструдер находится в отведенном состоянии. Пуск экструдера начинается с подачи в него охлаждающей воды, проверки количества полиэтилена в бункере и включения нагревательных элементов экструдера. Вначале устанавливают относительно низкую температуру (75—150 °С) во всех зонах нагрева. Затем температуру постепенно доводят до 300 °С во всех зонах. После разогрева цилиндра, адаптора и фильеры до 300 °С температуру поддерживают некоторое время постоянной, после чего включают шнек экструдера на минимальные обороты и прочищают фильеру экструдера латунной пластинкой. [c.82] Полиэтилен экструдируют до тех пор, пока из фильеры не начнет поступать прозрачная и гладкая пленка. Удаляемый из экструдера полиэтилен не наносится на подложку, а его собирают, измельчают и используют вторично для менее ответственных процессов, например для прессования, литья под давлением и т. д. [c.82] При остановке экструзионно-ламинирующей установки необходимо возможно быстро охладить экструдер, и особенно его фильеру, так как при высокой температуре экструдера возможно разложение полиэтилена и образование твердых частиц, которые могут вызвать засорение фильеры и явиться причиной образования продольных полос в покрытии. [c.83] Вернуться к основной статье