ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Вертикальные цилиндрические резервуары и газгольдеры из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов" Объем эксплуатируемых в настоящее время вертикальных цилиндрических резервуаров колеблется от 25 до 100 000 м . [c.211] Монтаж. Вертикальные цилиндрические резервуары покоятся на основании, состоящем из надежно уплотненного грунта, поверх которого устраивается песчаная подушка толщиной 6—10 см. От правильного устройства основания зависит как точность монтажа, так и надежность эксплуатации резервуара. Основание должно иметь форму конуса со строго вертикальной осью и с вершиной в центре днища (как правило, уклон от центра к периферии равен 1 120). Радиус окружности основания обычно на 500—600 мм больше радиуса дниш,а резервуара. После утрамбовки песчаной подушки и подсыпки грунта на поверхности основания не должно быть никаких бугров или впадин. Чтобы предохранить металл днища от коррозии, основание покрывают песчано-битумным составом или смесью песка с мазутом можно также перед монтажом на листы днища с внешней стороны наносить в два слоя антикоррозионное покрытие (например, асфальтовый лак). [c.212] Продолжительное время цилиндрические резервуары монтировались только способом полистовой сборки. Этот способ и в настоящее время применяется за рубежом. Он заключается в том, что в заводских условиях весь резервуар изготавливают в виде отдельных заготовок свальцованных листов с обработанными под сварку кромками — для цилиндрического корпуса, выкроенных и обрезанных под сварку листов — для днища и крыши. Кроме того, на монтажную площадку поставляют полностью в готовом виде цли максимально крупными блоками обслуживающие лестницы и площадки, несущие фермы и резервуарное оборудование (предохранительные и дыхательные клапаны, огневые предохранители, световые люки, устройства для измерения уровня, пенокамеры и др.). Обязательным условием высокопроизводительного монтажа резервуаров описываемым способом является высокая степень точности размеров листа и вальцовки, а также чистота кромок, предназначенных под сварку. [c.212] Сварку днища производят в основном автоматами, реже — вручную сварные швы после зачистки проверяют на плотность с помощью вакуумной камеры, подключенной к вакуум-агрегату (рис. Х.-2). Форма рамы вакуумной камеры обеспечивает плотное прилегание к поверхности испытываемого участка. Рама изготавливается из губчатой резины толщиной 40—45 мм, сверху она покрыта плексигласом, через который виден участок под камерой. Камера освещается электрической лампочкой, в камере создается разрежение 500—650 мм рт. ст. Перед испытанием шов смазывают раствором мыла или, если имеется опасность замерзания воды, экстрактом лакричного корня. В местах дефекта засасываемый в камеру воздух образует пену. [c.213] Корпус резервуара монтируют по поясам, которые, в свою очередь, собирают из нескольких свальцованных листов, поднимаемых и устанавливаемых кранами. Перед подъемом каждого листа к нему крепят необходимые монтажные приспособления (соединительные планки, зазорники), кронштейны для подмостей, которые по ходу монтажа устраивают как по наружной, так и по верхней поверхностям корпуса. Сначала собирают первый пояс, затем второй и последующие. Соединяемые стыки подгоняют по схеме, приведенной на рис. Х-3. Каждый устанавливаемый лист выверяют с помощью шаблонов и отвесов. [c.213] В резервуарах с плавающими крышами с внутренней стороны корпуса следует удалять заметные на глаз утолщения сварных швов, чтобы обеспечить надежность работы эластичных затворов по периферии крыши. [c.214] Плавающие крыши собирают после установки по крайней мере первых трех поясов корпуса. Для этого на днище резервуара устанавливают каркас и понтоны, сваривают их в единую конструкцию, после чего поверх каркаса настилают листы кровли. Заключительной стадией монтажа плавающей крыши является установка затвора. Сварные швы плавающей крыши проверяют с помощью вакуум-камеры, герметичность понтонов — нагнетанием воздуха и промазыванием швов мыльным раствором. [c.214] Последовательность монтажа рулонированных резервуаров следующая. На подготовленное основание накатывают рулоны днища (так, как это делается при накатке цилиндрических аппаратов) и после выверки положения разворачивают их с помощью тракторов и тросов. Отдельные части днища сваривают встык или внахлестку так же, как при полистовой сборке. [c.215] Разворачиваемый рулон страхуют тросом от опрокидывания. Срезав крепежные планки и освободив тем самым начальную -кромку рулона, оттягивают ее к периферии днища до ограничителей, препятствующих вйходу рулона за пределы риски на днище. Рулон разворачивают трактором, для чего, к поверхности рулона приваривают скобу под тяговый трос. По мере разворачивания скоба переставляется. Начальную кромку разворачиваемого рулона сверху страхуют оттяжками. Разворачиваемый рулон желательно устанавливать на поддон для предохранения нижних кромок корпуса резервуара от повреждения. [c.215] Вертикальный шов корпуса, а также угловые швы соединения корпуса с днищем сваривают обратноступенчатым способом одновременно с двух сторон с тем, чтобы не допустить больших внутренних напряжений в сварных швах. [c.216] Акт на испытание вместе с паспортом и остальной документацией, характеризующей качество монтажа, передают эксплуатационному персоналу. [c.216] Ремонт. Все эксплуатируемые резервуары подвергают осмотрам, текущему и капитальному ремонтам. Периодичность их устанавливается в зависимости от свойств среды, хранимой в резервуаре, и от конструкции резервуара. Однако некоторые мероприятия (осмотр уторных уголков, предохранительных клапанов, дренажных устройств и т. д.) проводятся систематически, независимо от свойств хранимого в резурвуаре продукта. [c.216] Перед проведением ремонтных работ резервуар должен быть полностью опорожнен и тщательно очищен. При удалении продукта следует предупреждать образование вакуума в резервуаре, что может привести к разрушению аппарата. Для этого проверяют состояние дыхательного клапана и соответствие его пропускной способности скорости откачивания. [c.217] Способ очистки резервуара зависит от количества и свойств продукта, остающегося на днище и стенках аппарата, и имеющихся в распоряжении средств. Наиболее часто применяемый способ включает промывку резервуара водой, пропаривание, дегазацию (естественную или принудительную вентиляцию), удаление грязи с помощью подручных средств, повторные пропаривание, промывку и дегазацию. Приступать к ремонтным работам можно только после того, как содержание паров продукта в атмосфере резервуара будет соответствовать допустимым нормам. [c.217] Осадок очищают деревянными лопатами, совками, скребками и метлами. При очистке нельзя пользоваться предметами, которые могут вызвать искру. Рабочие работают в резервуаре в специальной одежде и шланговых противогазах. Они должны иметь спасательный пояс с присоединенной к нему сигнальной веревкой, конец которой находится в руках наблюдателей, располагающихся снаружи и готовых оказать помощь в любую минуту. [c.217] При очистке резервуаров, в которых хранились сернистые нефтепродукты, необходимо принимать меры, предотвращающие самовозгорание пирофорных отложений для этого в резервуар непрерывно подают небольшое количество пара, а удаляемый осадок увлажняют. [c.217] Ручной способ очистки резервуаров очень трудоемок, поэтому процесс стремятся механизировать. Практикуется удаление густых осадков экскаваторами, бульдозерами, скребками, для чего в первых двух поясах корпуса резервуара вырезают временный лаз. Разумеется, осадок предварительно промывают и пропаривают, чтобы исключить возможность образования взрывоопасных газовых смесей. [c.217] Другой способ очистки — разжижение осадка на дне резервуара паром. Далее осадок смывают и удаляют из резервуара горячей водой. [c.217] Гидродинамическая очистка заключается в воздействии на очищаемые поверхности сильной струи воды, подаваемой под большим давлением. С помощью устройства, подающего воду, обеспечивается промывка всей внутренней поверхности резервуара в результате сложного движения насадок (наконечников). [c.217] Вернуться к основной статье