ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Выбор оптимальных параметров процесса из "Литьевое формование резиновых технических изделий" Экономическая эффективность применения литьевого формования и реализация его преимуществ по сравнению с прессованием возможна лишь при оптимизации процесса, правильном выборе оборудования и конструкции форм. Литьевые машины значительно сложнее обслуживать, чем прессы, и стоимость их больше. Поэтому вопрос о выборе оборудования при производстве конкретного ассортимента резиновых деталей должен решаться на основании технико-экономических показателей производства, его себестоимости. [c.128] Внедрение литьевого формования на предприятиях необходимо сочетать с совершенствованием внутрицехового планирования. [c.128] Основной объем формовых резиновых технических изделий — это изделия небольшой массы — 10—20 г, в то же время предприятия РТИ оснащены оборудованием, предназначенным для производства изделий масСой 50— 100 г и более. Это обстоятельство часто приводит к неэффективному использованию оборудования. В результате возникает необходимость использовать в этих условиях многогнездные формы. Применение многогнездных форм способствует повышению производительности труда, снижению себестоимости изделий, более полному использованию эффективной мощности оборудования. Но при этом увеличивается число бракованных изделий, расход материалов, стоимость форм, затраты времени на перестановку форм при изготовлении мелкосерийных изделий. [c.128] Выбор оптимальных параметров процесса производится в определенной последовательности. [c.129] Сначала определяют реологические и вулканизационные характеристики резиновой смеси далее предварительно выбирают основные параметры процесса (продолжительность и температуру вулканизации, темп работы машины, время обслуживания затем определяют параметры работы литьевого питателя (продолжительность пластикации и набора дозы) в зависимости от особенностей изделия, температуры стенки литьевого питателя, допустимой температуры нагрева резиновой смеси в литьевом питателе при пластикации, противодавления и давления литья с учетом размеров литьевых каналов формы. [c.129] Рассмотрим конкретный пример определения параметров процесса для однопозиционной литьевой машины шнек-плунжерного типа с максимальным объемом отливки 250 см при изготовлении резиновых манжет размером 100 мм. При этом в форме при заданном объеме дозы впрыска распорном усилии и полезной площади обогреваемых плит можно расположить четыре изделия. [c.129] затраченное ка извлечение изделия нз формы, открытие и закрытие формы и подвод литьевого питателя к форме, составляет 30 с. [c.130] Зная реологические характеристики смеси, максимальную продолжительность заполнения формы с учетом выравнивания давления в форме, необходимый объем дозы впрыска, определяют предварительно объемную скорость литья и продолжительность впрыска. [c.131] Принимаем, что равна 15 с, а выдержка питателя, прижатого к форме, — 5 с. Для того чтобы заполнить форму в течение выбранного нами времени, необходимо ее разогреть в литьевом питателе (снизить вязкость). [c.131] Г-Гк + шг где а = 0,3 (см. табл. 4). [c.132] В данной задаче рассматривается определение оптимальных параметров процесса прн наличии готовой формы с литьевыми каналами. [c.132] Зная характеристики смеси и геометрические размеры канала формы и учитывая максимальную температуру и продолжительность литья, можно определить производительность машины, необходимое давление литья и сравнить полученные результаты с характеристиками выбранной для производства изделий машины. [c.132] При расхождении параметров необходимо сделать корректировку принятого предварительного режима работы машины. [c.132] Вернуться к основной статье