ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технология изготовления слоистых пластиков из "Технология переработки пластических масс" Контактное формование. Этот метод является наиболее простым для изготовления крупногабаритных изделий (судов, кузовов автомобилей, фюзеляжей самолетов и т. д.). Процесс изготовления изделий контактным формованием выполняется в следующей последовательности приготовление связующего и наполнителя подготовка формы (оснастки) контактное формование изделия отверждение, съем изделия с модели и механическая обработка. [c.358] Связующее приготавливают перед началом формования из расчета полного потребления его в течение 40—60 мин. В отвешенное количество связующего добавляют инициатор отверждения и все тщательно перемешивают, а затем, непосредственно перед началом работы, постепенно вводят ускоритель и снова тщательно перемешивают до получения однородной массы. [c.358] Стеклоткань нарезают в соответствии с размерами и формой изготавливаемого изделия. Массовое соотношение между связующим и наполнителем должно быть 50 45 или 55 50. [c.358] Оснастка (форма) в зависимос1и от серии выпускаемых изделий может быть временной или постоянной. Временные формы изготавливаются из дерева, гипса, глины формы многократного использования (постоянные)—из металла или стеклопластика. Чистота обработки рабочей поверхности формы определяет чистоту и внешний вид лицевых поверхностей изделия. Перед контактным формованием форму подготавливают, нанося на формующую поверхность разделительное покрытие, предотвращающее прилипание к ней стеклопластика. Покрытие может быть из воска, парафиновой мастики, водного раствора поливинилового спирта или в виде готовой пленки (целлофан, перфоль и др.). Выбор покрытия зависит от материала оснастки. [c.358] Подготовив форму, начинают контактное формование. На поверхность оснастки по разделительному покрытию наносят равномерно с помощью кисти или другим способом 2—3 слоя связующего, служащего декоративным покрытием. После нанесения каждого слоя дают выдержку (4—6 ч при 20—25 °С или 1—2 ч при 50—60° С) для отверждения связующего. Поверх декоративного слоя наносят густой слой связующего и иа него тотчас же накладывают первый слой стеклонаполнителя. При этом наполнитель натягивают и приглаживают к поверхности формы шпателем или прокатывающим валиком. Валики могут быть гладкими или рифлеными. Рабочие элементы валиков изготавливают из резины, пластмассы, дерева. Для уменьшения прилипания перед работой их смачивают стиролом. Валики, изготовленные из фторопласта или полиэтилена, прилипают. меньше. Излишки ткани подрезают ножницами. На первый слой накладывается аналогичным образом второй и последующие слои стеклонаполнителя. При послойной укладке холста или ткани на поверхность формы осуществляется пропитка наполнителя связующим с помощью кисти или распылительного пистолета. После укладки последнего слоя стеклоткани на нее наносят тонкий слой связующего. Толщина одного слоя наполнителя в готовом изделии составляет примерно 0,4—0,5 мм. При изготовлении корпуса шлюпки или кузова автомобиля укладывают обычно 8—10 слоев наполнителя. После окончания формования следует отверждение изделия (рис. 11.2). [c.359] Отверждение происходит при комнатной температуре в течение нескольких суток или при 60—70 °С в течение 24 ч в зависимости от свойств связующего. Съем отвержденного изделия с формы осуществляют следующим образом вначале отделяют изделие от формы по кромке, а затем извлекают его целиком с помощью деревянных клиньев. [c.359] Механическая обработка изделия состоит в обрубке и за-зачистке кромок. Эта операция производится вручную или при помощи специальных приспособлений и инструментов. [c.360] Этот метод удобен при изготовлении изделий сложной формы и при мелкосерийном производстве. Он отличается простотой и дешевизной оснастки и других приспособлений. Однако контактное формование и.меет ряд существенных недостатков неоднородность получаемых изделий из-за неравномерности пропитки и уплотнения относительно невысокие физико-механические показатели стеклопластика вследствие небольшого давления формования значительные затраты ручного труда, трудность обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий, исключающих воздействие на организм вредных летучих веществ — стирола и др. [c.360] Формование с эластичной диафрагмой. Этот способ формования в отличие от контактного характеризуется высокой степенью уплотнения материала. Нанесение связующего и укладка наполнителя производятся вручную, так же, как и при контактном способе формования. Уложенный материа.т покрывается эластичной прокладкой — диафрагмой из резины и закрепляется по контуру изделия зажимами (рис. 11.3). Из герметичной полости, образующейся между материалом и диафрагмой, вакуум-насосом откачивается воздух, в результате чего материал уплотняется. Давление уплотнения в этом случае составляет 0,06—0.08 МПа. [c.360] НОГО способа формования являются воз.можность получения изделий лишь ограниченны.х размеров, сложная оснастка и дорогостоящее оборудование. [c.361] Формование с пуансонами. При формовании этим методом предварительно вручную изготавливают заготовку на шаблоне, просушивают ее до полужесткого состояния, затем снимают с шаблона и переносят в форму для прессования. Заготовку формуют несколько большей толщины с таким расчетом, чтобы во время прессования материал уплотнялся. Соотношение толщины заготовки и гнезда пресс-формы принимают с учетом мини.маль-ного отжима смолы при максимальном уплотнении материала. [c.361] Прессование производят на обычных гидравлических прессах верхнего давления в форме с упругим пуансоном (рис. 11.6) или в жесткой форме (рис. 11.7). В первом случае применяют сплошной резиновый пуансон и металлическую матрицу во втором — жесткий пуансон и жесткую матрицу, т. е. пресс-форму, подобную той, которая используется для горячего прессования порошкообразных и волокнистых фенопластов, с той лишь разницей, что формы выполнены менее жесткими, облегченными и из менее ответственных материалов, так как давление прессования стеклопластиков (0,2—1,5 МПа) значительно ниже давления прессования фенопластов (15—45МПа). [c.361] Описанные выше способы формования изделий из стеклопластиков связаны с применением ручного труда. Наиболее механизированными являются методы напыления и на.мотки. [c.361] Метод напыления. Этот метод заключается в одновременном напылении на поверхность формы рубленого волокна и связующего. Для изготовления малогабаритных и крупногабаритных изделий используют различные разновидности метода напыления. [c.362] При изготовлении крупногабаритных изделий применяют формование в воздушной среде или в водной среде. [c.363] Установка для формования в водной среде представлена на рис. 11.10. В бак с мешалкой 2 по трубопроводу / подается водная суспензия, содержащая стекловолокно, связующее и поверхностно-активные вещества, способствующие адсорбции связующего к волокну. В баке установлена перфорированная или сетчатая форма 3, соединенная телескопической трубкой 4 с насосом 5. При выкачивании воды стекловолокно со связующим осаждается на поверхности формы. По достижении задашюй толщины слоя форма выдвигается вверх, заготовку снимают и высушивают, а затем укладывают в жесткую пресс-форму, заливают связующим и прессуют. Формование в водной среде позволяет получать изделия с более равномерной толщиной стенок, чем в воздушной среде. [c.364] Метод напыления можно комбинировать с другими методами формования изделий из стеклопластиков. Он более производителен по сравнению с контактным формованием изделий, но имеет некоторые недостатки, например затрудненность изготовления изделии сложной конфигурации и довольно значительные потери стекловолокна (до 5%). Кроме того, стекловолокнистая пыль, находясь во взвешенном состоянии, вместе с парами связующего загрязняет воздух, ухудшая условия труда работающих. [c.364] Центробежное формование. Для производства труб и цилиндрических изделий большого диаметра применяют метод центробеж1юго формования, который осуществляется иа специальных установка.х с горизонтальными или вертикальными вращающимися ф()[)мами. [c.364] цилиндрические изделия и различные профили можно получать также методами намотки и протяжки. [c.365] Вернуться к основной статье