ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Утонение конца прутка из "Производство стальных калиброванных прутков" Чтобы прутки свободно проходили в канал волоки, концы прутков перед волочением подвергают острению, для этого применяют обточные (токарно-болторезные) станки с вращающимся патроном, ротационно-ковочные машины для ковки и оттяжки нагретых концов и обжимные вальцы с калибрами переменного сечения для обкатки конца прутка. В зависимости от размера прутков и особенностей конструкции волочильных станов длина утоненного конца прутка составляет 65—200 мм. [c.62] Применение в каретках калибровочных станов зажимных губок и волочильного инструмента рациональной конструкции позволило в цехах, где выполняют операцию острения, значительно сократить расход металла за счет уменьшения длины утоненного конца, но исключить потери металла не удалось. Потери металла при обрезке конца прутка после волочения с учетом того, что на существующих прессах и упорах обрезается и часть годного металла (10—20 мм), достигают 3—4%. [c.62] Потери металла на 1 т годного при утонении конца прутка можно значительно снизить, увеличив его длину. [c.63] При проверке качества острения необходимо следить, чтобы поверхность была гладкой и переход от заостренной части к незаостренной был плавным. [c.63] Угол скоса переходного участка в зависимости от марки стали и размера прутков не должен превышать 5— 20°. Так, на заводах Серп и молот и Днепроспецсталь при острении прутков легированных и высоколегированных сталей угол скашивания переходного участка принимают равным 5—12°, а при острении прутков из углеродистых сталей 12—20°. На заостренной части прутка не должно быть заусенцев, которые препятствуют свободному прохождению его в канал волоки. [c.63] Неудовлетворительное качество острения приводит к частым обрывам прутка в процессе волочения и, следовательно, к потерям металла и снижению производительности волочильного оборудования. [c.63] Для утонения конца прутка наиболее широко применяют обработку резанием. Выполнение этой технологической операции связано с применением ручного труда (например, перенос прутка со стеллажа на острильный станок) не везде механизирована операция зажима прутка при подаче его к резцовой головке станка и отводе в начальное положение. После острения штангу укладывают в корзины, направляемые в зависимости от химического состава и свойств горячекатаного подката в термическое или травильное отделение. [c.63] В калибровочных цехах заводов черной металлургии используют острильные станки различных конструкций. Схема острильного станка показана на рис. 6. [c.63] Шпиндель 11 вращает подающий червяк 12-, червячная шестерня 13 снабжена малым штурвальным колесом 14, вращая которое регулируют подачу прутка 15 к патрону. Нажимая на рычаг 16, острильщик включает суппорт. Выключается суппорт автоматически прикрепленной к нему планкой 17. Длину участка заточки регулируют передвижением планки 17 на суппорте. [c.64] Патрон снабжен четырьмя кулачками, в которые вставлены ножи из быстрорежущей стали марок Р9, Р18 или Х12М. [c.64] Величина машинного времени находится в прямой зависимости от диаметра й и длины обрабатываемой поверхности ив обратной зависимости от скорости резания V и величины подачи прутка 5 в резцовую головку. [c.65] Скорость резания зависит от многих факторов и представляет собой функцию большого числа переменных, из которых основные свойства обрабатываемого металла, материал режущего инструмента, угол заточки режущего инструмента и степень его охлаждения. [c.65] Время вспомогательных ручных операций определяют хронометражем. При определении производительности острильных станков необходимо учитывать, что часть ручных операций — подготовку прутков к острению и уборку их после острения — рабочие выполняют в процессе острения. [c.65] При острении концов мелкосортных прутков на ротационно-ковочной машине производительность в 2—3 раза выше производительности при обточке на острильном станке. Применение ротационно-ковочных машин в сочетании с механизацией вспомогательных операций и применение высокочастотного нагрева конца прутка перед обработкой позволят значительно повысить производительность цеха на этом участке. [c.66] В калибровочном цехе завода Днепроспецсталь установлена ротационно-ковочная машина с высокочастотным нагревом конца прутка перед ковкой. Машина изготовлена Азовским заводом кузнечно-прессового оборудования. [c.66] Перед обжимом концов на ротационно-ковочных машинах прутки закладывают в нагревательную печь с таким расчетом, чтобы длина нагреваемого конца была не более 150 мм. Режим нагрева определяется маркой стали и размером прутка. [c.66] В зависимости от марки стали концы прутков перед ковкой нагревают до 850—950° С, продолжительность нагрева зависит от размера прутков. Так, в калибровочном цехе завода Серп и молот , в котором впервые в СССР внедрен этот способ для прутков диаметром до 27 мм, концы прутков перед подачей в ротационно-ковочные машины нагревают в пламенных печах по режиму, указанному в табл. 10. [c.66] Кинематическая схема ротационно-ковочной машины показана на рис. 7. Краткое описание работы этой машины. [c.67] В отдельных случаях на ротационно-ковочных машинах прутки обрабатывают в холодном состоянии. [c.67] Эффективной мерой уменьшения потерь металла на утонение концов и увеличения производительности калибровочных цехов является внедрение в производство мелкосортной калиброванной стали бунтового подката. Производство прутков калиброванной стали из бунтов предусматривается в новых калибровочных цехах и при оснащении действующих калибровочных цехов новым оборудованием. Прутки диаметром до 32 мм можно будет подвергать волочению на специально оборудованных волочильных цепных станах и на волочильных станах барабанного типа с диаметром барабана 1000 мм и более. [c.68] Вернуться к основной статье