ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Характеристика искусственных пористых заполнителей, выпускаемых промышленностью СССР из "Коррозия арматуры в легких бетонах" Месторождения природных пористых заполнителей имеются лишь в некоторых районах страны, поэтому в последние годы получило широкое развитие производство искусственных пористых заполнителей. Технологические принципы получения пористых заполнителей заключаются в поризации расплава или обжиге вспучивающегося сырья. [c.5] Использование огненно-жидких шлаков металлургии в качестве сырья готовых расплавов дает возможность превратить отходы промышленности в строительный материал — шлаковую пемзу. Этот технологический принцип получения пористых заполнителей является основным в районах расположения металлургических заводов. [c.5] Вспучивание сырья при обжиге применяется в производстве керамзита, вспученного перлита и других видов заполнителей. Невспучивающееся местное сырье для производства пористых заполнителей используется при агломерации. [c.5] Очень гладкая поверхность несколько ухудшает сцепление керамзитового гравия с цементным камнем. Поэтому, несмотря на повышенную прочность керамзитового гравия (по сравнению с другими пористыми заполнителями), предельная прочность керамзитобетона не превышает прочности других видов легких бетонов. [c.6] В керамзите поры отделены друг от друга тонкими перегородками из стекловидной фазы с включением кварца, гематита и других соединений, не перешедших в эту фазу. Из новообразований часто встречается муллит. Подавляющее большинство пор в керамзите имеет размеры от нескольких микрон до I мм. [c.6] Прочность керамзитового гравия определяют испытанием на сжатие (сдавливание) в стальном цилиндре с внутренним диаметром 150 мм (ГОСТ 9758—68). По этому показателю прочности в зависимости от марки керамзитовый гравий подразделяется на два класса А и Б. Прочность его колеблется от 8 до 60 кГ см . Эти показатели прочности гравия являются относительной характеристикой, так как при указанном методе испытания нагрузка передается не на всю площадь, а на отдельные точки контакта зерен, и прочность гравия по абсолютному значению сильно занижается. При испытании заполнителя в бетоне его прочность примерно в 5 раз больше, чем при испытании на сжатие в цилиндре [19]. [c.6] Стандарт предусматривает также оценку формы зерен гравия, так как их наличие с коэффициентом более 1,5 (отношение наибольшего размера зерен к наименьшему) ухудшает свойства керамзитобетона. [c.6] Включения обожженной извести в керамзитовом гра вии могут привести к потере прочности гранул и разрушению их при последующем увлажнении. Для определения стойкости заполнителя ГОСТом предусматривается испытание гравия кипячением и на морозостойкость (1Э циклов попеременного замораживания и оттаивания . [c.6] Один из недостатков керамзита, выпускаемого отдельными заводами, — его неоднородность. Наряду с хорошо вспучившимися легкими зернами встречаются не-вспучившиеся гранулы, что связано с неоднородностью сырья и непостоянством температуры в печи. Неоднородность заполнителя приводит к увеличению объемного веса бетона, а при изготовлении стеновых панелей — к увеличению их толщины. [c.7] Применение керамзита в конструктивно-теплоизоля-ционных бетонах дает наибольший эффект. Особенно эффективен для стеновых панелей легкий керамзит марок 300, 400, а иногда 500. Более тяжелый керамзит используется для конструктивных бетонов. [c.7] Шлаковая пемза (или термозит) получается из шлаковых расплавов. В связи с этим производство и применение ее наиболее эффективно в районах размещения предприятий металлургической промышленности. [c.7] По данным В. В. Лапина и М. П. Элинзона [103], шлаковая пемза, полученная бассейновым способом, имеет диаметр пор от 0,3 до 1 мм, а толщину перегородок между порами 0,02—0,05 мм. При других способах получения шлаковой пемзы (центробежном и струйном) величина преобладающих пор колеблется в пределах 0,03—0,64 мм. В образцах с неодинаковой пористостью максимальный размер пор достигает 3 мм, а толщина стенок — 1,6 мм. [c.7] ГОСТ 9760—61 Щебень и песок из поризованного металлургического шлака (шлаковая пемза) содержит технические требования, в основном аналогичные требованиям стандартов к другим пористым заполнителям. Щебень применяют трех марок 400, 600 и 800. Допускается также марка 1000. Объемный насыпной вес песка не должен превышать 1200 кг1м . При испытании на сжатие (сдавливание) в цилиндре прочность щебня из шлаковой пемзы различных марок должна быть в пределах 4—25 кГ1см . [c.7] Шлаковая пемза должна обладать стойкостью против силикатного распада, связанного с полиморфным превращением двухкальциевого силиката 2Са0-5102 в 72Са0 8102. В соответствии с требованиями СНиП I-В.1-62 содержание серы в заполнителе для железобетона не должно превышать 2% по весу, а содержание водорастворимых сульфатов — 1 % по весу, в обоих случаях при пересчете на 50з. [c.8] Шлаковую пемзу используют для приготовления конструктивно-теплоизоляционных бетонов ограждающих конструкций и для конструктивных бетонов различных несущих конструкций. [c.8] Аглопорит представляет собой пористый спекшийся керамический материал в виде щебня и песка. По данным физико-химических и петрографических исследований различных видов аглопорита примерно 30—50% по весу материала составляет стеклофаза — продукт расплава, взаимодействия и сравнительно быстрого охлаждения минералов исходного сырья. Остальные 50—70% представлены кристаллическими включениями кварца и других, не подвергшихся расплавлению минералов, либо кристаллическими новообразованиями в стекле. [c.8] В связи с тем, что аглопорит характеризуется полиди-сперсной пористостью, при дроблении щебня он раз шается в первую очередь по наиболее крупным порам, при этом пористость продукта уменьшается и по мере измельчения его объемный вес увеличивается. Пористость зерен аглопоритового щебня колеблется в пределах 40—60%, примерно такими же величинами характеризуется его межзерновая пустотность. [c.8] По данным Б. Н. Виноградова, для аглопорита характерны крупные открытые поры и каверны (пути про-сасывания горячих газов) с диаметром 0,5—2 жж и в отдельных случаях достигающим 2—3 см. Закрытые поры имеют сравнительно правильную форму диаметром от нескольких микрон до 0,4—0,5 мм [25]. [c.8] Вернуться к основной статье