ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Кристаллизация нафталина и антрацена. Схема кристаллизации нафталина и антрацена. Кристаллизация нафталина. Фугование нафталина. Прессование нафталина. Нутчевание антрацена. Механизированный кристаллизатор Получение кристаллического и сублимированного нафталина из "Общая химическая технология топлива" Первая схема встречается на старых коксохимических заводах. С теплотехнической точки зрения она несовершенна, так как все подведенное под куб тепло теряется безвозвратно. Вторая схема более совершенна, позволяя съэкономить 25—28% от общего тепла, затрачиваемого на разгонку смолы. Третья схема выгодно отличается от первых двух использованием тепла пародестиллата и отходящих газов она дает экономию до 50—54% общего количества тепла, расходуемого на дестилляцию 1 т смолы. Последняя схема сокращает продолжительность дестилляции, так как обезвоживание смолы происходит одновременно с отбором фракций и смола поступает в куб с влажностью 0,5—1%. Сокращение времени пребывания в аппаратуре уменьшает количество продуктов крекинга в кубе. [c.484] Дестилляция каменноугольной смолы в вертикальных периодически действующих кубах емкостью 15—30 ж , в зависимости от обезвоживания и нагрева смолы, продолжается от 42 до 36 час. без вакуума и от 28 до 22 час. с применением вакуума. [c.484] В настоящее время в СССР внедрены горизонтальные кубы емкостью на 35—50 т смолы, с боковым и нижним обогревом куба и с жаровыми трубами. [c.484] Производительность и поверхность нагрева горизонтальных кубов значительно выше, чем вертикальных. Продолжительность дестилляции в них под вакуумом равна 18—20 час. [c.484] При дестилляции каменноугольной смолы в периодически действующих вертикальных и горизонтальных кубах тяжелую фракцию ранее подвергали редестилляции (вторичной дестилляции). В настоящее время смолоперегонные кубы снабжаются дефлегмационными колоннами, которые позволяют избежать редестилляции. [c.484] Схема периодической дестилляции смолы с использованием тепла пародестиллата показана на рис. 313. Обезвоженная в обезвоживателе каменноугольная смола поступает в куб, обогреваемый коксовым газом. Пародестиллат каждой из фракций, отбираемых последовательно одна за другой, проходит обезвоживатель, где отдает свое тепло подвергающейся обезвоживанию сырой смоле, и затем направляется в конденсатор-холодильник. После охлаждения дестиллат каждой фракции, проходя, фонарь, спускается в свой приемник. Пек из куба выдается в пекотуши-тель или самотеком, или выдавливается паром. [c.485] Конструкция вертикального куба с выпуклым днищем показана на рис. 314. Стенки куба изготовляются из котельного 12—15-мм железа Для устранения быстрого прогара днищ и во избежание быстрой коррозии их сероводородом и хлористым аммонием, дающим при разложении соляную кислоту, днища куба изготовляют из 20—25-Мм железа. [c.485] Каменноугольная смола, содержащая после обезвоживания в хранилищах 3—5% воды, насосом 2 подается в напорный бак 1 (рис. 315). Избыток смолы по трубопроводу стекает обратно в хранилище. Из напорного бака ] смола самотеком поступает в конденсатор 3 для паров воды и легкой фракции и затем в конденсатор-обезвоживатель 4 для пародестиллата фракций. Смола в этих 3-х аппаратах нагревается до 100—115° за счет тепла водяного пара, паров воды и легкой фракции, и паров остальных фракций. Смола из промежуточного сборника 5 насосом 11 подается в трубчатый нагреватель 7, где подогревается до температуры 160—170° за счет тепла отходящих (от всех кубов) дымовых газов, и поступает в испаритель 8. В испарителе вода и часть легкой фракции испаряются и поступают в конденсатор 3, откуда легкая фракция и вода после конденсации, охлаждения и сепарации отводятся соответственно в сборники 17 и 18. [c.485] Легкая фракция и вода насосом 22 соответственно передаются в бензольно-ректификационное и аммиачное отделения для дальнейшей переработки. [c.486] Обезвоженная смола самотеком поступает в изолированные резервуары 6, откуда насосом 9 периодически загружается в горизонтальные кубы 10, обогреваемые коксовым или доменным газом. [c.486] Каменноугольная смола загружается в горячие периодически действующие кубы при температуре не ниже 100 . При загрузке поддерживается слабый вакуум, не более 20—25 мм Н2. При загруз1ке в кубы смеси смолы и отработанного поглотительного масла, последнего добавляется не более 20% от смеси. После загрузки куба производится дестилляция смолы на фракции. [c.486] Фракции, получаемые из смолы в виде паров, направляются в конденсатор-обезвоживатель 4, где конденсируются за счет охлаждения смоАой и поступают в холодильник 12, где охлаждаются и собираются в сборники 16. Из сборников средняя и антраценовые фракции сжатым воздухом передаются в цехи кристаллизации, а тяжелая на редестилляцию. [c.486] Несконденсировавшиеся пары дестиллата и инертные газы, направляются в конечный холодильник 13, соединенный с вакуум-цнстерной 15. [c.486] Во всех кубах поддерживается вакуум, создаваемый. поршневым или центробежным (с подсосом воды) насосом 14, соединенным через вакуум-цистерну 15 со сборниками 16. [c.486] Пек после разгонки смолы имеет в кубе температуру 250—300° он поступает самотеком из кубов в пекотушители 19, где охлаждается летом до 140—150° С и зимой до 200° С. Затем пек водяным паром под давлением в 0,5 ат выдается в пековые ямы. [c.486] Пекотушители имеют ловушки 20, в которых улавливается часть паров антраценовой фракции и паров пека. Конденсат из ло1вушек стекает в монтежю 21 и направляется в пекотушители. [c.486] С точки зрения использования тепла и величины поверхности нагрева (жаровые трубы) описанная схема может считаться достаточно удовлетворительной. Продолжительность. дестилляции смолы по этой схеме составляет 18—20 час. Полезная емкость кубов доведена до 50 т. [c.486] Пекотушители (рис. 317) имеют форму горизонтальных или вертикальных цилиндров. Для устранения застывания пека внутри пе-котушителя пО Мещен змеевик, обогреваемый паром. Выдача пека производится острым паром под давлением. Емкость пекотушителя составляет 70% емкости куба. Конструктивно пекотушитель рассчитывается на давление 6 ат. Гидравлическое испытание Корпуса производится на давление до 9 ат, а змеевика до 6 ат. [c.488] Пековые ямы просты по конструкции и не требуют крупных капитальных затрат, но обладают следующими недостатками 1) тяжелые и вредные условия труда 2) сравнительно медленное охлаждение пека, в особенности в летнее время 3) выделяющаяся при раскалывании пека в ямах и при погрузке его в вагоны пековая пыль сильно действует на глаза и кожу рабочих, в особенности а свету и в жаркую погоду. Поэтому раскалывание пека в ямах и погрузка его в вагоны обычно производятся в ночное время. [c.488] Обслуживающий персонал должен быть снабжен спецодеждой и за щитными очками непокрытые части тела предохраняются от действия пековой пыли специальной мазью. [c.488] Вернуться к основной статье