ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство удобрений с гранулированием в присутствии влаги и сушкой готового продукта из "Основы технологии комплексных удобрений" Хотя исторически оба технологических приема появились практически одновременно, в настоящее время более широкое распространение получил способ производства комплексных удобрений, базирующийся на раздельной аммонизации кислот и включающий стадию сушки готового продукта. [c.240] Данные процессы обладают достаточной эффективностью только при использовании концентрированной фосфорной кислоты, содержащей 45—54% Р2О5. В этом случае значительная часть влаги, вносимая в процессе с фосфорной кислотой, удаляется на стадии аммонизации кислоты, что создает более благоприятные условия для проведения последующих стадий гранулирования и сушки. С этой же целью в процессе предусматривается получение нитрата аммония в виде плава, содержащего не более 3—4% влаги. [c.240] Аппаратурно-технологическая схема получения комплексных NP- и NPK-удобрений, предусматривающая раздельную аммонизацию азотной и фосфорной кислот и включающая стадию сушки готового продукта, практически аналогична технологической схеме получения фосфатов аммония с использованием аммонизатора-гранулятора (рис. VII-3), но отличается от нее включением оборудования, предназначенного для получения плава нитрата аммония, и узлом подачи хлорида калия в процесс. [c.240] Блок-схема данного процесса приведена на рис. VIH-1. Азотную кислоту концентрацией 47—56% HNO3 нейтрализуют газообразным аммиаком. Соковый пар, образующийся при этом, используют для подогрева исходных компонентов, поступающих на нейтрализацию. [c.240] Раствор нитрата аммония чз аппарата-нейтрализатора концентрацией 65—70% NH4NO3 поступает на двухступенчатую упарку в выпарные аппараты пленочного типа. Полученный плав нитрата аммония концентрацией 95—96% NH4NO3 при температуре 165—175 °С подают в аммонизатор-гранулятор. [c.240] Отходящие газы со стадии аммонизации фосфорной кислоты и из ам-монизатора-гранулятора направляют в двухступенчатую систему очистки. На первой ступени из отходящих газов удаляется аммиак, улавливаемый кислой фосфатной пульпой, орошающей абсорбер первой ступени. На второй ступени отходящие газы промывают водой или известковым молоком для улавливания содержащихся в них соединений фтора (рис. УП-г). [c.241] Высушенные гранулы направляют на классификацию. Крупная фракция проходит дробление и дробленый материал вместе с мелкой фракцией в качестве ретура возвращают в аммонизатор-гранулятор. Для получения необходимого количества ретура в него добавляют и часть тЪварной фракции готового продукта. Вместе с ретуром в аммонизатор-гранулятор вводят и калийный компонент. Так же как и в производстве фосфатов аммония, подача ретура на стадию гранулирования обеспечивает создание центров гранулообразования, переработку нестандартного продукта и поддержание в аппарате оптимальной влажности. Готовый продукт со стадии классификации проходит охлаждение и кондиционирование. [c.242] Процесс получения NP- и NPK-удобрений по описанной схеме отличается достаточной гибкостью, надежностью и дает возможность получать комплексные удобрения типа нитроаммофоса, нитродиаммофоса, нитроаммофоски (на основе моно-и диаммонийфосфатов), диаммофоски и другие — с различным соотношением питательных веществ. Основные технологические показатели процесса получения данных удобрений приведены в табл, Vni,l [84]. [c.242] Больший эффект дает прием, направленный на уменьшение количества фосфатной пульпы, подаваемой в гранулятор. Реализация этого приема достигается так же, как и при производстве фосфатов аммония, делением исходной фосфорной кислоты на два потока (см. разд. VII.2). Поскольку количество влаги, вносимой в аммонизатор-гранулятор, в этом случае уменьшается приблизительно в 2 раза, во столько же раз уменьшается ретурность процесса. Аммонизация двух потоков фосфорной кислоты может осуществляться либо в обычных аммонизаторах-сатураторах при атмосферном давлении, либо в трубчатых реакторах, устанавливаемых непосредственно в аммонизаторе-грануляторе и сушильном барабане. Последний вариант обеспе-,чивает дополнительное уменьшение энергетических затрат. Показатели работы трубчатых реакторов приведены в предыдущей главе. [c.243] К недостаткам процесса получения NP- и NPK-удобрений, включающих стадию сушки продукта, следует отнести также значительное количество отходящих газов, подлежащих очистке. Поскольку продукт, поступающий на сушку, содержит термолабильные материалы — нитрат аммония, диаммофос, и имеет небольшую влажность, температура топочных газов на входе в сушильный барабан относительно невысока (не превышает 190 °С), что и обусловливает значительный объем газовых выбросов. Уменьшения ретурности процесса и некоторого снижения объема газовых выбросов можно достичь при совмещении стадий гранулирования и сушки. Блок-схема этого процесса приведена на рис. VIII-2. [c.243] Поскольку в аппаратах БГС этого типа необходимые условия для гранулирования создаются за счет внутреннего ретура (см. разд. 1У.5), внешняя ретурность в таких процессах невелика и не превышает 0,5 т на 1 т готового продукта. Внешний ретур складывается из фракций, остающихся после выделения из гранулированного материала продукта со стандартной крупностью гранул. [c.244] Более высокая температура теплоносителя, подаваемого в БГС, способствует уменьшению количества отходящих газов со стадии сушки — гранулирования. Очистка отходящих газов после аппарата БГС аналогична описанной выше (см. рис. УП-2). [c.244] Вернуться к основной статье