ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство нитрофоски с применением серной кислоты из "Гранулирование минеральных удобрений" Технологическая Схема производства нитрофоски со связыванием избытка кальция серной кислоты приведена на рис. 41. [c.114] Процесс разложения природных фосфатов в четырех последовательно установленных реакторах проводится при 45—50 °С и непрерывном перемешивании. Температурный режим в реакторах регулируется путем подачи воды в рубашки аппаратов или подогрева поступающей в них азотной кислоты. [c.114] Продолжительность разложения 2—2,5 ч, при этом степень разложения апатита достигает 85—98%. Из четвертого по ходу пульпы реактора азотнокислотная вытяжка самотеком поступает в пятый реактор на доразложение и далее в последующие 6—15-й реакторы (на рисунке условно показано 8 реакторов) для аммонизации и связывания избытка кальция серяой кислотой. Отсасываемые из реакторов (разложения газы направляются в абсорбер 2. Очищенные от вредных примесей газы из второй абсорбционной башни через брызгоулови-тель 16 выбрасываются вентилятором в атмосферу. [c.114] Аммонизация раствора непрерывно проводится в последовательно соединенных реакторах 1 в присутствии серной кислоты, подаваемой в аппараты одновременно с аммиаком. В последние два реактора и в сборник 2 обычно подают только аммиак. [c.115] Вследствие испарения и связывания части воды в виде Са804-2Нг0 пульпа, выходящая из последнего реактора, содержит лишь около 20 /о свободной воды и имеет вид густой сметанообразной массы. Благодаря этому уменьшается требуемое количество ретура (стр. 72), объем аппаратов, нагрузка транспортных механизмов и сокращается расход энергии на технологический процесс. После смешения с хлористым калием пульпа из последнего реактора поступает в сборник 2. [c.115] Пулыпа, содержащая 14—17% влаги, из сборника 2 непрерывно подается в барабанную грануляционную сушилку 4 (БГС), где распыливается на плотную завесу гранулируемого материала, поступающего в сушилку в качестве ретура, и образующегося в этом аппарате продукта. [c.115] Сушка гранул производится топочными газами (получаются при сжигании природяого газа или мазута в тошсе 3), которые движутся прямотоком с материалом. Температура топочных газов на входе в БГС не превышает 250—300 °С, на выходе 110°С, температура выходящего продукта находится в пределах 70—90 °С. При более высокой температуре сушильного агента (топочных газов) возможен частичный перегрев продукта, что вызывает разложение присутствующей в нем аммиачной селитры. Отходящие газы отсасываются вентилятором и после очистки в циклонах II отводятся в атмосферу. Уловленная пыль через клапан направляется в сборник 2 для смешения с пульпой. [c.115] Из аппарата БГС высушенные гранулы (влажность 1— 2%) элеватором 5 подаются на классификацию грохота 6. Мелкая фракция (—1 мм) и крупная фракция (после ее измельчения в дробилке 7) возвращается в качестве ретура в БГС. Товарная фракция (размеры гранул 1—4 мм) направляется в холодильник 8 барабанного типа, где охлаждается до 30—45 °С воздухо м, забираемым иэ атмосферы. [c.115] Из холодильника продукт при 30—45 °С поступает во вращающийся барабан 9 на опу1шрива ие (кондиционирование) тонкомолотым известняком, кизельгуром, доломитом или другими материалами. [c.115] После кюндиционирования готовый продукт поступает на склад напольного типа, дде хранится навалом, или непосредственно на упаковку. [c.115] Получаемые продукты имеют следующий гранулометрический состав 93% — фракция 2—4 мм, 2%—фракция 4 мм и 5%—фракция 2 мм или 95% — фракция 1—4 мм и 5% — фракция более 4 и менее 1 мм. Расходные коэффициенты на 1 т удобрения приведены в табл. 12. [c.115] Вернуться к основной статье