ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Гранулирование в дисковых (тарельчатых) грануляторах из "Гранулирование минеральных удобрений" Небольшое время пребывания материала в аппарате, а также конструктивные особенности дискового гранулятора затрудняют использование последнего в качестве химического реактора. [c.143] Образование гранул на дисковых грануляторах, как и в барабанных, происходит при увлажнении исходного сырья и одновременной обкатке его на днище гранулятора. Под действием сил трения, тяжести и центробежной силы материал плотно прилегает к днищу и борту гранулятора, что предотвращает его скольжение. [c.143] Образовавшиеся агломераты поднимаются на некоторую высоту вместе с вращающейся тарелкой, а затем (когда сила тяжести преодолевает силу трения) скатываются вниз по поверхности слоя мелкодисперсного вещества под углом естественного откоса. При этом сырье в процессе движения послойно накатывается на гранулы и уплотняется (как бы втирается в поверхность гранулы). Отсюда следует, что производительность гранулятора зависит от длины траектории движения гранулы по поверхности порошкообразного материала в тарелке гранулятора. Длина траектории пропорциональна диаметру тарелки. Однако увеличение диаметра тарелки приводит к значительному увеличению габаритов и усложнению конструкции гранулятора и поэтому не является наиболее удачным решением проблемы. Более целесообразным решением является увеличение полезной поверхности диска. Увеличивая скорость вращения диска и уменьшая угол его наклона, можно поднимать гранулируемый материал на большую высоту, в результате чего сокращается мертвое пространство в верхнем секторе диска. [c.143] Для увеличения используемой площади тарелки предложены грануляторы, имеющие несколько коаксиальных бортиков равной высоты. Исходные компоненты в виде порошка подаются на поверхность зоны, ограниченной первым бортиком и окатываются там, постепенно пересыпаясь в смежную зону. Так, пересыпаясь из одной кольцевой зоны в другую и окатываясь в них, гранулы достигают своих конечных размеров. [c.143] И тех же условиях гранулирования можно получать гранулы различной структуры, но одинакового размера при двух значениях влажности (К ). При этом крутой подъем ветвей кривой ср= =/(1Г) свидетельствует о значительном влиянии влажности гранулируемого материала на размер гранул, а точность поддержания этого параметра — на степень однородности продукта. [c.144] Процесс гранулирования наименее чувствителен к изменению влажности материала лишь в области точки минимума колебание влажности в пределах 1% не нарушает стабильной работы аппарата и не изменяет однородности готового продукта. Поэтому оптимальным считают тот режим гранулирования, при котором влажность, обеспечивающая получение гранул заданного размера, соответствует точке минимума на кривой йср= (Щ. [c.144] Увеличение угла наклона тарелки более 45° сопровождается резким снижением влажности, необходимой для получения гранул данного размера. Вид кривых, приведенных на рис. 57, свидетельствует о том, что при достаточно высокой точности дозирования увлажняющего раствора угол наклона тарелки является фактором активного воздействия на размер получаемых гранул. [c.145] Влияние окружной скорости движения тарелки (в пределах W=0,4—0,95 м/с) на гранулометрический состав продукта показано на рис. 57. Из приведенных кривых видно, что с возрастанием W до определенного значения средний диаметр гранулированного продукта увеличивается. Таким образом, путем уменьшения скорости движения тарелки при постоянном угле наклона можно значительно расширить диапазон размеров гранул. [c.146] Зависимость механических свойств гранул от угла наклона тарелки показана на рис. 59. Из рисунка видно, что характер механических свойств гранул в значительной степени определяется влажностью получаемых гранул. При гранулировании в режимах правой ветви кривой с)5=/(Ю наиболее прочные гранулы получаются при малых углах наклона чаши, когда продолжительность процесса велика при гранулировании в режимах левой ветви этой кривой наиболее прочные гранулы отвечают более высоким значениям а. Максимально прочные гранулы получаются при сочетании высокой степени увлажнения и малых углов наклона тарелки, когда расход связующей добавки на единицу исходного материала и время гранулирования наиболее велики. [c.147] Увеличение скорости движения тарелки гранулятора позволяет существенно повысить прочность гранул на раздавливание и в значительно меньщей степени — на истирание. При этом пористость гранул и их прочность (при испытании на удар) после сушки практически не изменяются (рис. 60). [c.148] Вернуться к основной статье