ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Основы гранулирования из расплава из "Гранулирование минеральных удобрений" Гранулированные удобрения из расплавов получают методом разделения плава на отдельные капли и их последующего затвердения в токе воздуха или в слое масла. Величина гранул примерно равна величине капли или определяется ею в случае удаления жидкости при сушке. Размер капли зависит от поверхностного натяжения, вязкости плава и условий протекания разбрызгивания плава. При истечении струи с высокой скоростью образуются большие сферические капли. С повышением скорости дробление струи увеличивается. Применение для распыления плава грануляторов различной конструкции позволяет подобрать оптимальные условия распыления для любых расплавов. [c.191] Капли плава, падая сверху вниз, охлаждаются потоком воздуха или в слое масла, в результате чего плав кристаллизуется. В местах соприкосновения кристаллов образуются так называемые кристаллические мостики, которые и определяют прочность гранул. Образование кристаллов, как правило, начинается у поверхности охлаждаемой капли и распространяется от нее в глубь капли. Схемы затвердевания вращающейся и невращающейся гранул аммиачной селитр з1 при свободном падении в восходящем потоке воздуха изображены на рис. 74. [c.191] Неравномерность толщины твердой оболочки невращающейся гранулы можно объяснить различиями в скорости теплопередачи. Физическое тепло и тепло кристаллизации от центра жидкой капли плава к ее периферии передается за счет теплопроводности, а с периферии отводится в окружающую среду за счет конвекции и лучеиспускания. При этом в периферийной области капли температура понижается ниже температуры насыщения, образуется пересыщенный раствор и начинается затвердение с направлением фронта кристаллизации от периферии к центру. [c.191] Существенное влияние на механизм гранулирования оказывает конструкция башни и распылительного механизма, аэродинамические тепло- и массообменные процессы, происходящие в грануляционной башне. [c.193] Влияние конструкции гранулятора. Выбор оптимальной конструкции гранулятора позволяет обеспечить более равномерное орошение плавом грануляционной башни, в значительной степени устранить неравномерное распределение восходящего потока воздуха по ее сечению, наиболее эффективно использовать оборудование, обеспечить высокое качество продукта и улучшить технико-экономические показатели процесса. [c.193] Влияние траектории движения гранул в башне. Траектория движения гранул в башне зависит от конструкции и распределения потоков воздуха по сечению аппарата. Знание траектории движения гранул в башне позволяет определить ее габариты и условия гранулирования. Максимальная горизонтальная дальность вылета гранул (Хмакс) в зависимости от угла и горизонтальной составляющей начальной скорости истечения струи плава, вычисленная Б. Г. Холиным, показана на рис. 75. Из приведенного графика видно, что для скоростей, применяемых при разбрызгивании плава, характерна прямолинейная зависимость. [c.193] Распределение скоростей потока воздуха в башне в значительной степени зависит от условий введения потока. Для предупреждения завихрений в нижней части башни устанавливают распределительное устройство, которое обеспечивает близкое к равномерному распределению скоростей воздуха в башне в тангенциальном направлении (в осевом направлении остается беспорядочным) и неравномерном. Такое распределение скоростей потока воздуха позволяет предупредить налипание материала на стенки башни. [c.193] Изменение скорости падения гранул во времени в тех же условиях показано на рис. 76, б, из которого следует, что для гранул диаметром 1 мм (И —2 м/с) установившееся движение наступает практически сразу после дробления струи, а для гранул диаметром 3 мм — через 4 с, когда потребная высота падения превосходит высоту современных грануляционных башен. Зависимость высоты башен от времени падения гранул различного размера приведена на рис. 76, б. [c.195] Отклонение Оэф от относительной скорости гранул представлено на рис. 77, а, а по высоте падения — на рис. 77, б. [c.195] Влияние производительности башни. Увеличение производительности башен обычно сопровождается значительным повышением температуры гранул на выходе из аппарата и налипанием продукта в нижней части башен (особенно летом). Очистка конусов— это тяжелая и вредная работа. Вторичная переработка извлекаемого при этом продукта, простои башни в период очистки также сопряжены со значительными затратами. Зависимость температуры гранул на выходе из аппарата от нагрузки, например для аммиачной селитры, имеет прямолинейный характер (рис. 78). [c.195] Уменьшение содержания крупной фракции в продукте позволяет незначительно увеличить производительность грануляционных башен. [c.195] Вернуться к основной статье