ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Намоточная часть прядильных машин и скорость формования из "Полиамидные волокна" Как уже отмечалось ранее, формование полиамидных нитей (комплексных или мононитей) может осуществляться из твердой полиамидной крошки или непосредственно из демономеризО(ванного расплава. Соответственно существуют машины двух типов машины с плавильной решеткой для формования из крошки (гранул), и машины без плавильных устройств для формования из расплава. [c.130] Работа прядильной машины довольно подробно описана в литературе [36] и здесь не рассматривается. [c.130] В некоторых плавильно-формовочных устройствах узлы плавления и формования объединены в более современных машинах имеются групповые плавильные устройства, соединенные распла(Вопроводами с несколькими формовочными устройствами (прядильными местами). Последняя конструкция более удобна в эксплуатации, при ремонте и очистке от окисленного полимера. Плавильные устройства можно разделить на три основных типа. [c.130] В плавильных устройствах первого типа (рис. 4.13 и 4.14) плавление осуществляется на решетках (колосниках) без поддавлива-ния гранулята. К этой группе в основном относятся прядильные головки старого типа. Они имеют трубчатые змеевики, обогреваемые высоко-кипящим теплоносителем, на которые полиамидная крошка поступает самотеком (рис. 4.13). [c.130] В первой зоне 6 (зона питания) происходит загрузка полимера, во второй зоне 7 (зона плавления) —сжатие и в третьей 8 (дозирующая зона) —подача расплава к дозирующему устройству. Зоны отличаются друг от друга глубиной нарезки шнека. [c.133] Процессы, протекающие в экструдере, имеют сложный характер. Рассмотрим, как протекает процесс по отдельным зонам. [c.134] Зона плавления. В зоне плавления материал переходит из твердого состояния в расплав под воздействием тепла, подводимого от стенок корпуса, и тепла, выделяющегося в результате деформации материала. Твердая пробка гранул, двигаясь по винтовому каналу червяка, попадает в участок корпуса, в пределах которого температура внутренней поверхности несколько -выше температуры плавления материала. Контактирующая со стенкой поверхность пробки начинает плавиться, и на внутренней стенке корпуса образуется тонкая пленка расплава. В тот мо,мент, когда толщина этой пленки оказывается больше, чем величина радиального зазора между нарезкой червяка и корпусом, толкающая стенка канала червяка начинает соскребать слой расплава с внутренней стенки корпуса и собирать его в области передней грани толкающей части шнека. По мере движения пробки область, заполненная расплавом, увеличивается, а ширина твердой пробки уменьшается. Процесс плавления заканчивается в тот момент, когда пробка полностью исчезает. Как правило, интенсивность плавления в шнековых. аппаратах значительно выше, чем на плавильных решетках. [c.134] В начале зоны дозирования температура расплава практически равна температуре плавления. По мере передвижения по зоне дозирования полимер приобретает заданную температуру формования, в нем происходит окончательное расплавление мелких нерасплавившихся гелей, а также выравнивание температурного поля. Продолжительность пребывания расплава в зоне дозирования должна быть такой, чтобы обеспечивались прогрев и гомогенизация расплава. [c.135] В последние годы появились прядильные головки так называемого адиабатического типа, в которых плавление осуществляется за счет тепла, выделяющегося ири трении крошки о стенки ашпарата или шнека. Эти головки пока являются экспериментальными, и их эксплуатационные возможности еще не полностью выявлены. [c.135] Соединения, связывающие в ибротрубу с емкостями и плавильниками, являются важнейшим элементом таких устройств. Они не ограничивают вибра-цию трубы,, не передают вибрацию на перекрытия здания и в то же время выдерживают определенные давления, не допуская при этом утечек инертного газа из системы. В предложенной конструкции были использованы эластичные. резиновые патрубки, показавшие достаточную надежность в работе. [c.137] Фильерный комплекс. Расплав полимера с плавильного устройства прядильной головки па-порным и дозирующим насосами подается к фильерному комплекту, где он подвергается фильтрации и разделяется на определенное число струек, соответствующее числу элементарных волокон в комплексной нити. [c.137] Конструкция и точность изготовления фильеры оказывают существенное влияние иа равномерность линейной плотности элементарных волокон и показатели комплексной нити в целом. [c.137] Типовая фильера. [c.137] Попытки ряда исследователей установить такую зависимость пока не увенчались успехом. [c.139] При этом были сделаны следующие допущения не учитывалось влияние угла переходного конуса и есоосность заходного и капиллярного отверстий давление над фильерой распределено равномерно по всей плоскости течение расплава неразрывно расплав несжимаем. Анализ уравнения привел авторов к выводу о необходимости увеличения диаметра я длины капилляров с целью уменьшения неравномерности линейной плотности нити. [c.139] Появление петель может быть вызвано различными причинами, например неправильным увлажнением, неудовлетворительным подбором состава препарации или ее плохой дозировкой, неправильной работой раскладочного механизма и др. [c.143] Все перечисленные дефекты следует немедленно устранять, так как при последующем вытягивании они приводят к обрывам и неравиомер-ности свойств готовых нитей. [c.143] Важно установить влияние скорости формования на свойства волокна. Было показно [43], что при увеличении скорости формования волокна на 100 м/мин степень последующей вытяжки волокна уменьшается па 13—15%. На основании приведенной зависимости ме-тодо.м экстраполяции можно показать, что при скорости формования около 2500 м/мин должна быть получена полностью вытянутая нить. В действительности, как показано в работе [44], только при скорости 4000—5000 м/мин можно получить высокоориентированное вытянутое волокно непосредственно на прядильной машине. При этом требуемая прочность достигается только тогда, когда на пути формуемой нити после выхода ее из сопроводительной шахты устанавливается тормозная палочка. В этом случае вытягивается не жидкая струя, а нити, на--ходящиеся в высокоэластическом состоянии. Одной из основных причин того, что этот метод до сих пор не внедрен в прО Мышленность, является сложность создания приемно-намоточного механизма. Фрикционные устройства и раскладочные механизмы общепринятых конструкций применяют только для скоростей намотки не более 1200—1400 м/мин. Известно, что при скорости формования 800—1000 м/мин нитераскладчик должен делать не менее 120—150 двойных ходов в 1 мин только в этом случае будут обеспечены необходимое перекрещивание нитей на бобине и требуемая плотность намотки. Большее число ходов, особенно в машинах утяжеленных конструкций для корда, нитераскладчик с шарнирным механизмом обеспечить не может. При использовании барабанного нитераскладчика, по-в,идимому, можно работать на более высоких скоростях, применяя нитеводитель с пазовым барабанчиком и цилиндр с двумя пазами для обеспечения мгновенного реверса нити. [c.144] Вернуться к основной статье