ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение и применение акриловых смол из "Синтетические полимеры и пластические массы на их основе 1964" Во многих работах указывается на применение полиакрилатов и полиметакрилатов в качестве листовых материалов, композиций для прессования и литья под давлением, самоотверждающихся пластмасс, заливочных компаундов, покрытий и пропиточных составов для ткани и бумаги, каучуков и резин, клеев и других целей. В зависимости от назначения материала используются соответствующие методы приготовления полимера (блочный, суспензионный, в растворе и эмульсионный). В некоторых случаях оказывается целесообразным полную полимеризацию мономера или смеси мономеров производить при изготовлении изделий. Ниже описаны основные области применения акриловых смол и способы их получения. [c.344] Стержни, трубы и листы, отличающиеся прозрачностью, получают полимеризацией метилметакрилата или раствора полиметилметакрилата в метилметакрилате (сиропа) в блоке. [c.344] Стержни из полиметилметакрилата лучше всего изготовлять полимеризацией сиропа под давлением в цилиндрических стеклянных или металлических формах. Во избежание вредных последствий от усадки и образования пузырей формы, находящиеся в вертикальном положении, медленно нагревают в водяных ваннах до полной полимеризации мономера. [c.344] пригодный для заливки в формы (вязкостью 5—25 пз), изготовляется полимеризацией мономера в отсутствие инициатора или при добавке последнего в количестве 0,05—0,1% в течение 2 ч или более при 80° С и слабом перемешивании. В сироп, содержащий 5—10% полимера, перед заливкой вводится инициатор. Сироп можно готовить, растворяя полиметилметакрилат в метилметакрилате. [c.344] Трубы получают нагреванием сиропа при ПО—160°С в быстро-вращающихся горизонтальных металлических трубах длиной до 4000 и диаметром до 500 мм. Толщина труб из органического стекла определяется количеством введенного сиропа [120]. Процесс полимеризации проводится в атмосфере инертного газа. [c.344] Для приготовления стеклянных форм применяется силикатное стекло толщиной 2—8 мм и размерами 1200 X 1800 мм. Стекло промывается и сушится в специальном агрегате. Формы представляют собой два стекла, разделенные полосками из пластифицированного поливинилхлорида и оклеенные с четырех сторон плотной бумагой и калькой. Иногда между стеклянными листами укладывают резиновый шланг, обернутый целлофаном и прикрепленный к стеклу водным раствором поливинилового спирта. Толщина полосок или шланга выбирается такой, чтобы она определяла толщину изготовляемого органического стекла. [c.345] Наполнение форм, слегка отклоненных от вертикального положения, производится мономером или сиропом, содержащим 0,1 —1,0% инициатора. Устройства для наполнения форм могут быть разнообразными [100]. [c.345] Полимеризация мономера в формах происходит в термокамерах с циркулирующим горячим воздухом или, лучше всего, в ваннах с циркулирующей горячей водой. В некоторых патентах предлагается при- менение масляных ванн, в которых возможно повышение температу )ы до 120° С [125]. [c.345] При любом способе нагревания форм, уложенных горизонтально на специальных тележках, требуется постепенное повышение температуры с 50 до 120° С в тече1ше 24—48 ч в зависимости от условий нагревания, концентрации инициатора и толщины получаемого стекла. Нагревание форм в воздушных термокамерах может быть осуществлено по следующему режиму 8 ч при 45—55° С, 8—10 ч при 55—85° С и 8 ч при 85—120° С [100, 126]. По окончании полимеризации метилметакрилата формы погружают в ванны, заполненные горячей водой. В результате постепешюго снижения температуры удается уменьшить внутреннее напряжение в листах. [c.345] Ручной труд, длительность процесса полимеризации, значительный бой силикатного стекла, наличие пузырей в толстых органических стеклах сильно удорожают производство. Были предприняты попытки изготовления листового стекла на полуавтоматической поточной линии [120], полимеризации метилметакрилата в стальных формах при давлении СОо 2—6 ат для равномерной усадки без образования пузырей [127] и непрерывным методом путем экструзии [128]. [c.345] полученные экструзией, не обладают той прозрачностью, которая требуется для авиационного стекла, но они пригодны для производства светотехнических изделий и ряда технических деталей. Авиационное органическое стекло выпускается толщиной от 0,8 до 24 мм и размерами до 1400 X 1600 мм, как пластифицированное (ТУ МХП 1783—53), так и непластифицироваиное. В зависимости от состояния поверхности и величины оптических искажений их разделяют на сорта. Предел прочности и модуль упругости непластифицированного органического стекла выше, чем пластифицированного. Коэффициент длительного сопротивления при растяжении и изгибе равен 0,3—0,33.от предела прочности при кратковременном испытании. В табл. 72 приведены свойства авиационных органических стекол. [c.345] Модуль упругости, кгс/см , не менее. . [c.346] Органическое стекло мало пригодно для остекления автомобилей, так как легко повреждается содержащимися в воздухе частицами пыли, но оно может быть использовано для изготовления крыщ автобусов. Ослепляющее действие солнца предотвращается окращиванием стекла [133]. [c.346] Теплостойкость по Вика, °С. не менее. . [c.347] Номинальный коэффициент свето-пропускания в зависимости от толщины стекла. . [c.347] Органическое стекло толщиной 3 мм с коэффициентом светопропу-скания 0,4—0,7 может быть получено при добавлении 2,5—5,0 вес. ч. полистирола на 100 вес. ч. метилметакрилата [135]. [c.347] Формование изделий из стекла производится при 160—180° С в стальных формах облегченного типа с помощью сжатого воздуха или вакуума. [c.347] Органическое стекло поддается распиловке, сверлению, строганию, полировке обычным инструментом и пригодно для штамповки изделий при 150° С и давлении около 8() кгс/см . Кроме того, это стекло легко сваривается и склеивается. Прочность сварного шва близка к прочности самого полиметилметакрилата. [c.347] Сваривание органического стекла осуществляется как струей азота, нагретого до 200—300° С (пруток изготовляется из того же материала), так и трением. Предложен также метод сварки, по которому соединяемые поверхности перв9начально нагревают до частичного местного разложения материала. Затем детали соединяют под давлением так, чтобы избыток расплавленного материала выжимался к краям и после охлаждения и затвердения мог быть удален механической обработкой. [c.347] Вернуться к основной статье