ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Полиформальдегид из "Синтетические полимеры и пластические массы на их основе 1964" Формальдегид является исходным продуктом для получения полимерных материалов с химической формулой [СН20] , Среди них хорошо изучен полиформальдегид, впервые полученный А. М. Бутлеровым методом постепенного концентрирования формалина под вакуумом. [c.771] Полиформальдегид [СНгО] -НгО (п = 8—100)—твердое вещество белого цвета, состоящее из смеси полиоксиметиленгликолей. С увеличением степени полимеризации п возрастает температура плавления полимера, достигающая 170° С при и= 100. При растворении полиформальдегида в горячей воде или при нагревании происходит его деструкция, сопровождающаяся образованием мономерного формальдегида. Этот процесс ускоряется в разбавленных растворах кислот и щелочей. [c.771] Более высокомолекулярный полимер формальдегида (п 100) называется а-полиоксиметиленом и получается при действии кислот или щелочей на концентрированные водные растворы формальдегида. [c.771] При полимеризации безводного жидкого формальдегида в присутствии катализатора (трехфтористого бора, третичного амина) образуется полимер с молекулярным весом не менее 150 000, называемый Еи-полиоксиметилен. Этот полимер размягчается при 180—200° С, обладает хорошей упругостью и способен образовывать волокна и пленки. Основным недостатком Еи-полиоксиметилена, как и а-полиокси-метилена и параформальдегида, является недостаточная термостойкость, сопровождающаяся деполимеризацией при 185—205° С. [c.771] Проведенные исследования показали, что из формальдегида можно получить полимер, обладающий термической стабильностью и вследствие этого пригодный для технического использования. Основным условием получения стабильного полимера является применение формальдегида и растворителей, хорошо осушенных и очищенных. В США полимер формальдегида выпускается под названием делрин. [c.771] Технологический процесс производства полиформальдегида включает следующие стадии 1) получение и очистка формальдегида, 2) полимеризация формальдегида и 3) стабилизация полимера [170]. [c.771] ПОД вакуумом в присутствии щелочей. Высушенный а-полиоксиметилен загружают в деструктор и затем нагревают до 160—180° С с целью деполимеризации до газообразного формальдегида. Последний очищают от примесей и влаги вымораживанием при —20° С. [c.772] Полимеризация формальдегида. Газообразный формальдегид направляют в реактор, содержащий ароматический (толуол и другие), алифатический (пентан и другие) или циклоалифатический (метилциклогексан и другие) углеводород и катализатор. Скорость подачи формальдегида должна соответствовать скорости образования полимера. [c.772] Полиформальдегид отделяют от растворителя, отмывают водой и спиртом от низших полимеров и высушивают при 40—60° С. Наличие влаги способствует образованию низкомолекулярного полимера, отличающегося недостаточной термостабильностью. [c.772] Ди-Р-нафтил-л-фенилендиамин Фенил-а-нафтиламин. . Фенил-Р-нафтиламин. . Тетрафенилгидразин. . [c.773] Полиформальдегид стабилизированный (ВТУ КХЗ 62—62) обладает устойчивостью к действию органических растворителей. По сравнению с полиэтиленом он более стоек к алифатическим, ароматическим и галогенсодержащим углеводородам, спиртам и эфирам. Сильные минеральные кислоты и основания разрушают полимер. [c.773] Износостойкость полиформальдегида меньше, чем полиамидов, но больше других пластиков. Диэлектрические свойства его сохраняются при значительной влажности воздуха и даже после погружения в воду. [c.774] Рабочая температура полиформальдегида от —40 до 80° С, но кратковременно он может выдерживать 150°С. Перерабатывают его на шнек-машинах, прессах и литьевых машинах. Прессование осуществляется при температуре 180—190° С и давлении 100—150 кгс/см . Изделия из полиформальдегида подвергаются механической обработке на станках. [c.774] Полиформальдегид мо ет быть использован для изготовления пленок и листов, труб и стержней, антифрикционных изделий (подшипников, шестерен и т. п.), различных литьевых, шприцованных и прессованных изделий, волокна и т. д. [c.774] Для получения пленок порошкообразный или зернистый полиформальдегид нагревают до 190—250° С и прессуют под давлением 105 кгс1см . Пленки толщиной 75—175 мк очень прочны и обладают хорошими свойствами, в том числе стойкостью к многократному изгибу. [c.774] При литье под давлением полиформальдегида следует тщательно регулировать тепловой режим в машине. Переработка ведется прн 204—232° С, но желательно проводить этот процесс при возможно более низкой температуре во избежание термического разложения полимера. Форма, в которую отливается изделие, должна иметь температуру 60— 75° С. Сохранение стабильности размеров изделий достигается термообработкой при 160° С в течение 10—22 мин [174]. [c.774] Волокно из полимера формальдегида изготовляют из расплава прядением при 190° С. Прочность свежеформованного волокна недостаточно высока, но путем горячей вытяжки на 600% при 160° С разрывная длина может быть увеличена до 36 км относительное удлинение 11%. [c.774] Вернуться к основной статье