ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение высокооктановых компонентов из "Автомобильные бензины свойства и применение" Высокооктановые компоненты делятся на две группы алифатические и ароматические. Первая включает в себя изопентан, изомеризат, алкилат (алкилбензин), вторая — толуол и пиробензол, смеси ароматических углеводородов и выше. Перспективными высокооктановыми компонентами алифатического типа являются метил-трет-бутиловый эфир (МТБЭ), этил-трет-бутиловый эфир (ЭТБЭ), тетраамилметилэфир (ТАМЭ). [c.34] Изомеризат и изопентан получают методом каталитической изомеризации легкого прямогонного бензина (н.к. — 62°С). При этом значительно повышается его октановое число. [c.34] Процесс изомеризации проводят при температуре 350-й00°С и давлении 3,0- 3,5 МПа с использованием катализаторов, содержащих платину, палладий, нанесенные на оксид алюминия или цеолит. Для активации катализаторы промотируют фтором или хлором. Для подавления побочных реакций применяют циркуляцию водородсодержащего газа. [c.34] Имеются также зарубежные установки каталитической изомеризации, на которых ректификация заменена разделением изо- и нормальных парафинов на цеолитах (процесс Мо1ох). [c.36] Для подавления реакций полимеризации олефинов необходимо, чтобы концентрация последних в реакционной смеси была значительно ниже стехиометрической, что достигается разбавлением реакционной смеси изобутаном, непрерывно циркулирующим в системе. Соотнощение изобутан олефины в углеводородной смеси, поступающей на алкилирование, составляет от 4 1 до 10 1, чаще — (6-ь7) 1. Для обеспечения хорощего контакта исходного сырья с катализаторами осуществляют их интенсивное перемещивание, а также применяют различные поверхностно-активные вещества, добавляемые к реакционной массе. Для полного завершения реакции при фтористоводородном алкили-ровании требуется 5- 10 мин, а при сернокислотном — 20 -30 мин. [c.37] Выход суммарного алкилата составляет 170+200% на вступившие в реакцию алкены. Удельный расход серной кислоты на установках с каскадным реактором равен 60+100 кг на тонну алкилата. [c.38] Пиробензол является продуктом пиролиза нефтяного сырья. Основное назначение процесса пиролиза — получение газообразных олефинов (этилена, пропилена, бутадиена и бутилена) для нефтехимического синтеза. Пиролизу могут подвергаться углеводородные газы, бензиновые и керосино-газойлевые фракции. Процесс пиролиза проводится на установках, основным агрегатом которых является трубчатая печь. Прямогонная бензиновая фракция, используемая в качестве сырья, нагревается в печи до 750°С, при пиролизе пропана его нагревают до 900°С. В результате термического разложения сырья образуются низкомолекулярные олефины, а также высокоароматизированные жидкие продукты — смола пиролиза и кокс. Количество смолы зависит от сырья, чем оно тяжелее, тем больше смолы. В случае пиролиза бензина или керосино-газойлевой фракции выход смолы составляет 20+35% [9]. Смола пиролиза содержит много диеновых и олефиновых углеводородов и на 70+75% состоит из фракций, Быкипаюших до 200°С. Переработка смолы пиролиза может осуществляться по топливному или химическому варианту. В первом случае смола разделяется на легкую (выкипающую до 180°С) и тяжелую части. Для получения пиробензола легкая часть гидрируется для удаления непредельных углеводородов, и из нее выделяется бензол. [c.39] Пиробензол имеет октановое число 75+81 (ММ), плотность -850 кг/м выкипает в пределах 80+180°С и на 85% состоит из ароматических углеводородов. [c.39] В качестве примера получения перспективных кислородсодержащих высокооктановых компонентов ниже описан способ производства наиболее распространенного метил-трет-бутило-вого эфира (МТБЭ), выработка которого в западных странах в середине 90-х гг. достигла 15 млн.т в год [10]. [c.39] Достоинство МТБЭ как компонента бензина заключается не только в его высокой детонационной стойкости (октановое число 117 ИМ и 101 ММ), но и в возможности привлечь ненефтяное сырье для расширения ресурсов моторных топлив. [c.39] Реакция проходит при мягких температурных условиях (80+100°С) в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора, в качестве которого используют ионообменную смолу. Изобутилен для синтеза можно применять в смеси с -бутиленом, бутаном и бутадиеном при его концентрации 35+50% (фракция газа каталитического крекинга и пиролиза). Выходящий с низа реактора жидкий продукт содержит 98+99% мае. МТБЭ, остальное составляют примеси метанола, -бутилена, ди- и триизобутилена и /и/7ет-бутанола. Процесс получения МТБЭ значительно проще по аппаратурному оформлению и дещевле по эксплуатационным расходам по сравнению с традиционными алкилированием изобутана олефинами и изомеризацией и должен найти достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.40] В конце 80-х гг. в связи с возрастанием спроса на высокооктановые компоненты разработан ряд принципиально новых процессов их получения из фракции С3—С , в частности процессы димерсол, гексол и циклар [11]. Первые два процесса дают возможность получить алифатические, а последний — ароматический компоненты. [c.40] Процесс димерсол представляет собой жидкофазную координационно-каталитическую димеризацию пропилена в присутствии гомогенного катализатора при комнатной температуре. Продукт процесса — димат на 90% состоит из изогексенов, имеет октановое число 97 ИМ и отличается большей летучестью по сравнению с алкилбензином. Поэтому при добавлении его к риформату повышается октановое число наиболее низкооктановых легких фракций бензина. [c.40] Для использования в качестве сырья при получении высокооктановых компонентов предельных углеводородов С3—разработан процесс циклар — дегидроциклизация сжиженных нефтяных газов в ароматические углеводороды. Выход ароматических углеводородов составляет 64+68% на сырье. Высокоарома-тизированный продукт процесса имеет широкий фракционный состав (90+210°С) и является хорошим компонентом неэтилированных бензинов. [c.41] Вернуться к основной статье