ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Формовой способ изготовления сапог на жестком дорне из "Технология резины" При изготовлении формовых сапог вместо 14 деталей, используемых при клеевом методе, применяется только 7, к ним относятся а) текстильные детали — подкладка-голенище, подкладка-передок, задник и цветная стелька б) резиновые детали — голенище (вместе с резиновым передком), каблук и подошва. [c.620] Для текстильных деталей применяется специальная ткань, обложенная с одной стороны на каландре слоем бессажевой смеси толщиной 0,25—0,35 мм. После обработки на каландре ткань подвергается подвулканизации в котлах при температуре 145— 150°С в течение 35 мин. Подвулканизация повышает жесткость и прочность ткани, что необходимо для уменьшения вытягивания деталей при надевании на сердечник формы, при вулканизации и для устранения продавливания резиновой смеси через ткань, во время формования и вулканизации. [c.620] После вулканизации ткань раскраивают на детали. Подкладка-голенище раскраивается на ленточных ножах, остальные детали вырубаются на вырубных прессах. Текстильные детали затем сшиваются в одну заготовку —текстильный каркас, имеющую вид чулка. Сшивка производится на швейных машинах. Шов голенища делается с некоторым смещением в сторону от оси симметрии, чтобы избежать совпадения продольного шва и стыка половинок прессформы и благодаря этому уменьшить возможность выпрессовки ткани в стык формы. [c.620] ПО передку 4,0—4,5 мм и по верху голенища 2,5—2,8 мм. Подошва раскраивается из пластины на вырубном прессе. Вырубка каблуков также производится на вырубном прессе. На некоторых заводах для вырубки резиновых деталей формовых сапог применяют установку для поточного закроя. [c.621] Поточный механизированный закрой повышает производительность труда на 40—100% и производительность каландра за счет снижения возвратных отходов, приводит к сокращению производственных площадей, и уменьшению количества транспортных средств и рабочей силы. [c.621] Положение рук прессовщика перед наложением резинового голенища на сердечник. [c.622] Качество поступающих на сборку деталей и тщательность сборки оказывает большое влияние на качество формовых сапог. Подкладка-чулок должна иметь правильные размеры, не быть слишком тесной и в то же время натягиваться на сердечник достаточно плотно (не иметь большой слабины). [c.622] Сапоги собирают в следующем порядке. Нажимая на ножную педаль, прессовщик поднимает переднюю часть сердечника и надевает на нее чулок (рис. 222), натягивая его на носок и на переднюю часть сердечника. После этого чулок закрепляется на передней шпильке. Затем передняя часть сердечника опускается, чулок осаживается для более плотной посадки на сердечник и закрепляется на остальные шпильки. При надевании чулка необходимо следить, чтобы не было смещения и перекоса швов чулка. [c.622] После закрывания пресса нажимом на педаль прессовщик поднимает переднюю часть сердечника и снимает сапог. Готовый сапог тщательно осматривается. После остывания производится обрезка выпрессовки и сортировка вулканизованных сапог. [c.623] Формовой способ изготовления сапог отличается относительно высокой степенью механизации. При изготовлении формовых сапог количество механизированных операций составляет около 60%. Затраты труда при формовом способе по сравнению со способом клейки снижаюгся примерно на 30%. Улучшаются условия труда, так как резиновый клей при изготовлении сапог формовым способом не применяется и воздух производственного помещения не загрязняется парами бензина. Значительно улучшается качество готовой продукции. [c.623] Вернуться к основной статье