ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Очистка газа алканоламиновыми растворителями из "Переработка нефтяных и природных газов" Давление насыщенных паров при 20 С, Па.. . [c.142] Теплота парообразования при ЫО Па, Дж/кг.. [c.142] Экзотермический эффект реакций составляет при взаимодействии HaS и СОа с МЭА-раствором соответственно 1905 и 1917,6 Дж/кг, при взаимодействии HaS и СОа с ДЭЛ-раствором 1189 и 1515,7 Дж/кг [28, 27]. Механизм поглощения СОа и HaS моноэтаноламином и основные сведения о растворимости их в водных растворах МЭА подробно описаны в литературе [18, 28, 2]. [c.142] При проектировании установок МЭА-очистки часто принимают, что содержание кислых газов в растворе, покидающем нижнюю тарелку абсорбера, должно быть не более 65—70% от равновесной концентрации (по отношению к исходному сырому газу). При этом степень насыщения раствора должна быть не более 0,3—0,4 моль/моль МЭА. В последнее время на некоторых химических заводах при очистке синтезгаза от СОа (под давлением) степень насыщения раствора достигает 0,6—0,7 моль/моль МЭА. Это привело к необходимости использования легированных сталей для изготовления оборудования или применения ингибиторов коррозии при эксплуатации установок. Процесс МЭА-очистки рекомендуется применять для очистки газов от сероводорода и СОа при парциальном давлении их не выше 0,6—0,7 МПа. [c.143] Достоинства процесса тонкая очистка газов от сероводорода и СОз обеспечивается в широком интервале парциальных давлений моноэтаноламин имеет повышенную химическую стабильность, легко регенерируется, обладает высокой реакционной способностью технологическое и конструкторское оформления процесса отличаются простотой и высокой надежностью при правильной эксплуатации установки моноэтаноламиновый раствор относительно плохо поглощает углеводороды, что способствует повышению эффективности производства серы из кислых газов МЭА-очистки. [c.143] Недостатки процесса низкая, как правило, степень насыщения раствора высокие удельные расходы абсорбента и эксплуатационные затраты некоторые прИмеси (СОг, OS, Sa, H N, SOa и SOj), содержащиеся в сырых газах, при взаимодействии с растворителем образуют нерегенерируемые или труднорегенерируемые высокомолекулярные соединения, которые дезактивируют абсорбент, увеличивают вспениваемость и коррозионную активность растворителя при наличии в газе OS и Sa процесс не применяется низкое извлечение меркаптанов и других сероорганических соединений повышенная склонность абсорбента к вспениванию при попадании в систему жидких углеводородов, сульфида железа, тиосульфитов и других продуктов разложения моноэтаноламина, а также механических примесей и некоторых видов ингибиторов коррозии. [c.143] Для предотвращения вспенивания в раствор моноэтаноламина вводят противопенные добавки (0,001—0,0015% масс.). В качестве антивспенивателей используют водные эмульсии силиконов или высококипящие спирты (олеиловый и др.). На отечественных ГПЗ используют антивспениватели КЭ-10-12 (21-2А) и КЭ-10-21. Испытание КЭ-10-12 на одной из промышленных установок показало, что применение антивспенивателей позволяет уменьшить потери растворителя, обеспечить устойчивую работу установки, а также создать условия для повышения производительности абсорбционной и ректификационной аппаратуры [30]. [c.144] Очищенный газ после сепаратора 2 направляется потребителям. Насыщенный абсорбент поступает в экспанзер (сепаратор) 3, где за счет дросселирования раствора из абсорбента выделяются поглощенные в абсорбере углеводороды (экспанзерный газ используется в качестве топлива). После сепаратора 3 насыщенный абсорбент нагревается в рекуперативном теплообменнике 6 до 95—100 °С и поступает в среднюю часть десорбера 7, где из него отпариваются кислые газы, вода и оставшиеся углеводороды. Температура в нижней кубовой части десорбера 7 поддерживается 115—130 °С за счет нагрева растворителя, стекающего с нижней тарелки десорбера, в рибойлере 11 (рабочее давление в десорбере 0,15 МПа). [c.145] Смесь кислых газов, паров воды и углеводородов выходит с верха десорбера 7, охлаждается в воздушном и водяном холодильниках 8 и 9, после чего двухфазная смесь поступает в емкость-сепаратор 10, где вода отделяется от кислых и углеводородных газов вода из емкости 10 подается в качестве орошения на верхнюю тарелку десорбера, для предотвращения уноса моноэтаноламина с верхним продуктом, а кислые газы направляются на установку по производству серы. Регенерированный раствор алканоламина после охлаждения в рекуперативном теплообменнике 6, в воздуш ном и водяном холодильниках 5 и 4 подается в абсорбер 1 с темпе ратурой 35— 45 °С (на схеме не показан узел очистки растворителя от механических примесей и нерегенерируемых высокомолекуляр ных соединений). Технологические показатели процесса приве дены в табл. 111.3. [c.145] Достоинства процесса обеспечивается тонкая очистка газа от HaS и СОа в присутствии OS и Sj (продукты реакции диэтаноламина с OS и Sa гидролизуются при регенерации растворителя до СОа и HaS) раствор диэтаноламина химически стабилен в условиях процесса, легко регенерируется, имеет низкое давление насыщенных паров технологическое и конструктивное оформление процесса отличается простотой и высокой надежностью при правильной эксплуатации установки абсорбция проводится при температуре на 10—20 °С выше, чем в МЭЛ-процессе, что позволяет предотвратить интенсивное вспенивание раствора при очистке газа с повышенным содержанием тяжелых углеводородов (или при попадании в раствор жидких углеводородов). [c.146] Недостатки процесса низкая поглотительная способность растворителя, высокие удельные расходы абсорбента и эксплуатационные затраты некоторые примеси, содержащиеся в сырых газах, частично (СОа) или полностью (H N)jjвзаимодействуют с растворителем с образованием нерегенерируемых соединений низкое извлечение меркаптанов и других сероорганических соединений. [c.147] Технологические схемы МЭА- и ДЭА-процессов практически не отличаются, за исключением узла очистки раствора от нерегенерируемых соединений. На установках ДЭА-очистки их удаляют путем фильтрации раствора (через фильтры пропускают до 10% циркулирующего раствора) [18, 22]. На установках МЭА-очистки для этих целей используют дистилляцию и фильтрацию (до 4% раствора циркулирует через эту систему). [c.147] Объем циркулирующего растворителя, м /ч. [c.147] В 1965 г. дигликольамин впервые был применен на промышленной установке для очистки сероводородсодержащего газа в 1974 г. в США этот растворитель использовали на 34 технологических установках [44]. [c.148] Вернуться к основной статье