ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Цилиндрические зубчатые колеса из "Справочник технолога-машиностроителя Том 1" Методы получения заготовок. Поперечноклиновая прокатка круглыми валиками или плоскими плашками (рис. 198, а) по сравнению с объемной штамповкой на молотах и прессах обеспечивает экономию металла на 10-15%. [c.341] Припуск на механическую обработку уменьшается с 2,0-2,5 мм до 1,0-1,5 мм. Производительность прокатных станов ВНИИМЕТ-МАШа составляет 360—900 шт/ч. [c.342] Г орячая объемная штамповка осуществляется на многопозиционных автоматах производительностью 70—180 шт/мин. Заготовки не имеют облоя припуск (на диаметр) под механическую обработку 1,0- 1,5 мм. На автоматах можно изготовлять заготовки зубчатых колес диаметром до 170 мм из штанги диаметром 90 мм. Заготовки зубчатого колеса диаметром 67 мм и высотой 40 мм высаживаются за пять переходов из горячекатаного прутка с производительностью 70 шт/мин. Отход металла в стружку — около 6 %. Этот метод пригоден и для штамповки конических колес. [c.342] Метод горячего накатывания зубьев цилиндрических зубчатых колес разработан ЗИЛом совместно с ВНИИМЕТМАШем взамен чернового нарезания зубьев колеса (г = 46 т = = 6 мм Ь = 70 мм р = 16°7 ). Поковку 4 (рис. [c.342] Уменьшить время (повысить производительность) фрезерования можно лишь увеличив число заходов червячной фрезы, частоту вращения фрезы (скорости резания) и подачу. Если зубофрезерование является получистовой операцией перед шевингованием, то погрешности зубчатого колеса после зубофрезерования не должны превышать более чем на 20—25% допустимые погрешности при шевинговании. Значительная погрешность при зубофрезерова-ниц снижает точность при чистовой обработке, вызывает повышенный износ и поломку шеверов. [c.342] При работе на высоких режимах резания современные зубофрезерные станки для крупносерийного и массового производства должны иметь высокие статическую и динамическую жесткости [достигаемые вследствие большей массы (1,2—1,5 т на модуль), обре-бренных и толстых стенок станины, короткой кинематической цепи], большую мощность главного электродвигателя (1,8—2,5 кВт на модуль), длинные и широкие направляющие, гидростатические подшипники, большое осевое перемещение фрезы (160 — 200 мм), обильное охлаждение (200 — 400 л/мин), возможность автоматизации. Станки должны быть удобными в обслуживании и наладке, иметь хорошие условия отвода теплоты, выделяющейся в процессе резания. У новых станков, кроме контроля норм геометрической точности и точности обрабатываемой детали, контролируют синхронность вращения шпинделей инструмента и детали. Зубчатые колеса обрабатывают на скорости резания 50—80 м/мин и подаче 3 — 6 мм/об с обеспечением 6 —7-й степени точности. [c.342] Длину и время на врезание можно сократить уменьшением диаметра червячной фрезы, одновременной обработкой двух и большего числа заготовок, применением радиальной подачи, фрез с заборным конусом, фрезерованием с бесступенчатой регулируемой подачей (при увеличении подачи при врезании и выходе фрезы из заготовки). Перебег фрезы для прямозубых колес С = 2 + 3 мм для косозубых его выбирают по табл. 22. [c.343] При фрезеровании с радиально-осевой подачей червячная фреза в начале резания и до получения полной высоты зуба перемещается радиально. Затем радиальная подача прекращается, и включается осевая. Этот метод осуществляют на специальных зубофрезерных станках стандартными фрезами. При радиальной подаче резко возрастает нагрузка на зубья червячной фрезы, а следовательно, износ зубьев, поэтому радиальную подачу Хр выбирают меньше осевой 5о [хр = (0,3 + 0,5) о]- Метод с радиально-осевой подачей экономичен при фрезеровании зубчатых колес с большим углом наклона зубьев и при работе червячными фрезами большого диаметра. В обычных условиях обработки применяют фрезерование с осевой подачей. [c.343] Фрезерование с диагональной подачей осуществляют на специальных станках. Червячная фреза перемещается под углом к оси обрабатываемого колеса. Этот метод применяют в крупносерийном и массовом производстве для обработки колес с широкими зубчатыми венцами, пакета колес и колес с повышенной твердостью, когда необходимо иметь большой период стойкости фрез в процессе резания. При диагональной подаче по сравнению с осевой улучшается сопрягаемость профилей зубьев (линии резов расположены не вдоль зуба, а под углом) прямозубых колес при обкатке поэтому этот метод целесообразно применять и для колес, у которых в дальнейшем зубья не подвергаются чистовой обработке, например для зубчатых колес насосов. При диагональном зубофрезеровании экономично применять длинные и точные фрезы. [c.343] При зубофрезеровании за два рабочих хода (перехода) (рис. 199,6) первый 1 и второй 2 ходы осуществляют червячной фрезой 4 последовательно за один установ заготовки 3. Глубина резания при втором рабочем ходе составляет 0,5 -1,0 мм. Первый рабочий ход осуществляют при попутной подаче, второй при встречной. В результате малого припуска при втором ходе скорость резания и осевая подача выше, чем при первом. Этот метод применяют для колес с модулем свыше 4—5 мм. Кроме повышения производительности при этом методе достигается высокая стабильная точность параметров зубьев, особенно по направлению зуба, создаются благоприятные условия для автоматизации станка, увеличивается производительность и период стойкости инструмента на операции зубошевингования. [c.343] Общая длина осевого перемещения фрезы К=Ь,-(1,+1,). [c.344] Число деталей, обработанных за полный срок службы фрез. [c.344] Здесь к — высота головки зуба фрезы, мм а — угол профиля 2 длина рейки фрезы-, мм q — число деталей в пакете, обрабатываемых одновременно М — число возможных переточек фрезы. [c.344] При автоматическом перемещении особенно эффективно применять длинные и точные фрезы. [c.344] Выбор скорости резания и подачи зависит от многих факторов модуля, материала заготовки и фрезы, конструкции, жесткости фрезы и станка, вида обработки и т. д. С увеличением скорости резания инструмент изнашивается больше, чем при повьппении подачи. [c.344] Для углеродистых сталей обрабатываемость улучшается с повышением содержания углерода примерно до 0,20-0,25% и ухудшается при дальнейшем возрастании. С увеличением углерода повышается твердость стаЛи, а следовательно и износ инструмента. Легирующие элементы при одинаковом содержании углерода также ухудшают обрабатьтае-мость. Обрабатываемость снижается при пределе прочности на растяжение свыше 784 МПа. Зубчатые колеса из цементуемых сталей с пределом прочности на растяжение 588—784 МПа и твердостью НВ 160 — 200 обрабатывают фрезами из быстрорежущей стали Р9К10 на скорости резания 50 — 80 м/мин и подаче 3 — 6 мм/об. Например, зубчатое колесо (г = 24 т = 4,5 мм Ь = 30 мм р = = 19°30 ) обрабатывают за два рабочих хода на скоростях резания = 59 м/мин Uj = 79 м/мин и подачах Sj = 3,5 мм/об Sj = 5 мм/об. [c.345] С повышением подачи снижается точность и увеличивается параметр шероховатости поверхности. При обкатке прямозубых цилиндрических колес из стали и чугуна одиоза-ходными фрезами рекомендуются следующие подачи s = 0,8 + 2,0 мм/об при чистовом зубофрезеровании 5 = 3 + 6 мм/об при фрезеровании под шевингование s = 3 + 8 мм/об при фрезеровании под шлифование. Косозубые колеса обрабатывают с осевой подачей Sq = = S os p. При зубофрезеровании многоза-ходными червячными фрезами возникают высокие удельные нагрузки на режущие кромки зубьев фрезы, поэтому подачи уменьшают для двухзаходных фрез подача 0,7 s, для трехзаходных фрез подача 0,5 . При выборе подачи под шевингование необходимо учитывать точность по направлению зуба и наличие гребешков (грубой поверхности) на боковой поверхности зубьев колеса, которые создают благоприятные условия резания в процессе шевингования. [c.345] ГО колеса должно быть равно отношению числа зубьев долбяка к числу зубьев г нарезаемого колеса. Угол наклона пути, проходимого зубьями долбяка, зависит от двух факторов делительного диаметра долбяка и шага направляющих копира. Когда используется имеющаяся направляющая, чтобы обеспечить пелое число зубьев долбяка меняют угол наклона зубьев р обрабатываемого колеса. [c.346] При обработке открытых венцов перебеги долбяка выше и ниже торца практически равны между собой (21 = 0,14Ь, но не менее 5 мм). Ширины 2 и /з канавок для выхода долбяка в закрытых венцах небходимо учитывать при проектировании зубчатого колеса. Ширина 2 должна быть достаточной Для выхода долбяка и стружки (рис. 201, в). У косозубых колес ширина I, канавки (рис. 201, г) для выхода долбяка должна быть такой, чтобы между режущей кромкой долбяка и торцом был достаточный зазор. [c.346] Число переходов (рабочих ходов) при зубодолблении определяют в зависимости от модуля, материала заготовки и требуемого качества. Зубчатые колеса нарезают за несколько переходов с модулем 2-3 мм — за один черновой и один чистовой, с модулем 3 — 6 мм — за два черновых и один чистовой, с модулем 6 — 12 мм - за три черновых и два чистовых. Обработка за несколько переходов является наиболее эффективной. При многопереходной обработке полная глубина зуба делится на число переходов глубина резания постепенно уменьшается (при последнем переходе она равна примерно 0,25 мм). [c.346] Вернуться к основной статье