ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологические процессы и оборудование для производства холоднодеформированных труб из "машины и агрегаты трубного производства" Операции пластического формоизменения исходной заготовки в готовую трубу производят в один или несколько циклов в зависимости от ее геометрических размеров, свойств металла трубы, способа деформации размеров и требований к качеству готовых труб. В практике трубного производства применяют холодную (теплую) периодическую прокатку на оправке (рис. 2.17, 2.18), волочение на неподвижной (короткой), подвижной (длинной) и самоустанавливающейся оправках, безоправочное волочение (рис. 2.19), холодное редуцирование. [c.37] Способом холодной (теплой) прокатки в нашей стране производят около 50 %, а за рубежом - около 25 % холоднодеформированных труб. [c.37] Прокатку широко применяют для изготовления холоднодеформированных труб из высоколегированных (коррозионностойких, жаростойких, труднодеформируемых), легированных и углеродистых сталей и сплавов. [c.37] С толщиной стенки от нескольких десятых долей миллиметра до 30 мм и более. [c.39] По температурному режиму различают два способа прокатки первый - с охлаждением зоны деформащш - холодная прокатка второй - с подогревом заготовки до 300...450 С перед зоной деформащш - теплая прокатка. [c.39] Процесс прокатки на станах ХПТ имеет периодический характер, так как труба прокатьшается отдельными участками по ее длине при возвратнопоступательном движении клети. [c.39] В нашей стране станы ХПТ изготовляет АО ЭЗТМ (табл. 2.7). В конце 50-х годов был разработан роликовый способ холодной прокатки труб, на основе которого были созданы станы холодной прокатки роликами (ХПТР) для прокатки прецизионных труб (табл. 2.8). [c.40] За рубежом крупнейшим производителем станов ХПТ является фирма Маппезтапп , которая выпустила более 300 одно-, двух- и трехниточных станов (табл. 2.9). [c.40] Для производства холоднодеформированных труб используется, процесс волочения, которым изготавливают трубы широкого сортамента из углеродистых и легированных сталей и различных сплавов диаметром от 0,2 до 1000 мм с толщиной стенки от 0,015 до 40...50 мм и длиной 50 м и более, в том числе и такие, которые другими способами получать трудно или невозможно, например, капиллярньхе, некруглые профильные, особотонкостенные и др. [c.40] К преимуществам процесса волочения можно отнести высокую производительность, хорошее качество получаемых труб, использование простого и недорогого инструмента. К недостаткам этого процесса относят многоцикличость (наибольшая деформация по сечению за один проход обычно не превышает 40 %), большое число вспомогательных операций и высокий расход металла. [c.40] Волочение без оправки применяют для уменьшения диаметра трубы, деформация трубы за проход составляет 10...35 %, а коэффициент вытяжки - 1,10... 1,5. [c.40] Примечание. В скобках указана характеристика стана с валковой клетью. [c.42] Примечания. 1. Максимальная длина трубных заготовок у однониточных станов может быть 5-9 м, а у многониточных - 5-12 м. 2. Тип ВМ - короткоходовые станы с полудисковыми калибрами. 3. Тип ВМР - длиноходовые станы с кольцевыми калибрами. [c.43] Волочение на длинной (плавающей) оправке применяют для уменьшения диаметра и толщины стенки трубы. Длинная оправка, находящаяся внутри трубы, не закрепляется в станине, а перемещается вместе с трубой при волочении (тяговое усилие прикладьшается к трубе и оправке). В очаге деформации создается благоприятная схема напряженного состояния, что позволяет увеличить вьггяжку до 1,7...2,4, главным образом, за счет обжатия по стенке (А5 = 1,43... 1,54). После волочения оправку извлекают из трубы. [c.44] Волочение на короткой плавающей оправке применяют для изготовления труб большой длины, а также в тех случаях, когда необходимо разгрузить стержень для крепления оправки от осевых усилий и устранить его вибрации. При этом способе волочения достигаются улучшение качества внутренней поверхности труб и повышение стойкости оправок. Вытяжка за проход составляет 1,2... 1,8, обжатие по диаметру - 4...5 мм, а уменьшение толщины стенки незначительно и составляет 0,1...0,2 мм. [c.44] Раздачу растяжением применяют преимущественно для изготовления тонкостенных труб S/D 0,020...0,075 при диаметрах D = 20...50 мм, а также труб всех типоразмеров с внутренним диаметром повьппенной точности. Тонкостенные трубы разделяются по диаметру за проход на 5... 10 мм, степень увеличения диаметра трубы не превышает 15...20 %. [c.45] В нашей стране основным изготовителем волочильных станов является Иркутский завод тяжелого машиностроения (ИЗТМ) (табл. 2.10). [c.45] Вернуться к основной статье