ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Методы коррозионных испытаний и стойкость трубных сталей к различным видам коррозии из "Прочность трубопроводов в коррозионных средах" Общая схема исследования механокоррозионной прочности металла труб предусматривает проведение комплексных испытаний малогабаритных и крупномасштабных образцов, а также напряженного и ненапряженного металла в различных коррозионных средах. [c.46] Испытания стандартных образцов выгодны тем, что позволяют выявить влияние на коррозионные и механокоррозионные свойства металла отдельных факторов. Эти испытания легко осуществимы, а их результаты отличаются большой сходимостью. [c.46] Испытания при полном погружении в электролит оценивают стойкость трубных сталей к общей коррозии, а при наличии сварных соединений — степень локализации коррозионных процессов в зоне сварного шва. Они позволяют оценивать влияние легирующих компонентов в стали, а также различных режимов термомеханической обработки основного металла и сварных соединений. [c.47] Испытания при периодическом разбрызгивании электролита предназначены для оценки стойкости металла к локальной коррозии (коррозия язвами и пятнами). Эти испытания достаточно точно моделируют характер коррозионного поражения внешней поверхности трубы в условиях почвенной коррозии. Кроме того, они имитируют условия работы труб в газовых и газоконденсатных скважинах. В процессе испытания определяются глубина проникновения коррозии и склонность металла к коррозионным концентраторам напряжений. [c.47] Испытания на циклическую трещиностойкость позволяют оценивать сопротивляемость трубных сталей и сварных соединений коррозионному усталостному разрушению. Этот вид испытаний в наибольшей степени соответствует реальным условиям работы нефтепроводов, подверженных в процессе эксплуатации циклическим нагрузкам. Кроме того, скорость роста усталостной трещины становится наиболее объективным критерием оценки трубных сталей в том случае, когда испытания на коррозионное растрескивание и на водородное охрупчивание не позволяют выявить из ряда испытуемых сталей более стойкую (например, при отсутствии в образцах блистеринга или разрушения за период испытания). [c.47] Испытания на циклическую трещиностойкость также могут быть проведены при полном погружении в электролит, при периодическом разбрызгивании электролита и в атмосфере влажного газа. [c.47] На каждый съем отбирали по 3 образца каждой марки. [c.48] Глубину проникновения коррозии оценивали металлографическим и (или) профилографическим способом согласно ГОСТ 17332-71. [c.48] Сопротивление сталей водородному растрескиванию оценивали согласно методу NA E ТМ-02-84, который регламентирует допустимые размеры образующихся в процессе испытаний водородных трещин. [c.48] В качестве критерия оценки коррозионно-циклической трещиностойкости металла труб была выбрана скорость роста усталостной трещины, измеряемая в заданном диапазоне изменения коэффициента интенсивности напряжений. [c.48] Стандартные малогабаритные образцы для проведения коррозионных и механокоррозионных испытаний изготавливают путем вырезки заготовок из исследуемых труб в продольном или кольцевом направлениях в зависимости от цели испытаний. [c.48] В процессе испытаний через раствор осуществляли барботаж кислорода или углекислого газа (соответственно виду испытания). В испытаниях на стойкость к сероводородной коррозии в качестве лабораторного раствора применяли стандартный раствор NA E, представляющий собой насыщенный сероводородом 5 %-ный Na l + 0,5 %-ную СН3СООН. [c.49] Очевидно, что с точки зрения механокоррозионной прочности последний вид коррозии представляется более опасным, чем первый, так как при действии нагрузок местные углубления на поверхности металла являются эффективными концентраторами напряжений и могут приводить к зарождению трещин. [c.51] С целью предотвращения повышенного испарения электролита в процессе испытания газоотводящая трубка была снабжена холодильником. Исследуемые образцы подвешивали к верхнему фарфоровому диску по концентрическим окружностям. Количество размещаемых в камере образцов соответствовало соотношению 40 мл раствора на 1 см поверхности металла. Для одновременного испытания всего объема образцов использовали 3 такие камеры. Одинаковый расход газа обеспечивали с помощью ротаметров типа РМ-А-0,063. Температура поддерживалась в пределах 80 5°С. [c.52] Во избежание насыщения лабораторного раствора продуктами коррозии проводили его смену с периодичностью один раз в две недели. Уровень электролита в ходе испытания поддерживали постоянным благодаря доливу необходимого количества дистиллированной воды. Перед началом испытаний лабораторный раствор в течение 30 мин продували азотом для возможно полного удаления растворенного в нем кислорода. [c.52] Общая продолжительность испытания составила 3300 ч. С целью определения зависимости скорости коррозии исследуемых сталей во времени проводили промежуточные съемы образцов через 360, 720, 1440, 2880 и 3300 часов. [c.52] Одновременно проведены испытания напряженного металла на стойкость к углекислотной коррозии при повышенной температуре. Для этого была разработана специальная ячейка, в которой испытуемый образец резьбовой частью закручивали в верхний неподвижный и нижний активный захваты и помещали в ячейку. Ячейка представляла собой цилиндрическую емкость, образованную стеклянным стаканом и прижатыми к нему с обеих сторон крышками из фторопласта, которые стягивались с помощью шпилек и металлических фланцев (верхнего и нижнего). [c.52] Агрессивный газ проходил по газопроводной трубке, барботи-ровался через керамический распылитель и после насыщения электролита удалялся по газоотводящей трубке. Одинаковый расход газа в каждой из ячеек обеспечивали ротаметрами типа РМ-А-0,063. [c.52] Электролит нагревали введенной в ячейку U-образной стеклянной трубкой с нагревательной спиралью. В процессе испытания заданную температуру поддерживали с помощью автоматики, а в качестве датчика температуры применялся контактный термометр. [c.52] Вернуться к основной статье