ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Модель размера производственного заказа из "Количественные методы анализа хозяйственной деятельности" В предьщущих примерах мы рассматривали пополнение запасов из внешних источников. При этом товар поступал одной партией, и уровень запасов немедленно увеличивался с нижней точки до требуемого уровня, как это показано на рис. 7.1. На практике в ряде случаев держатель запасов является одновременно и поставщиком. Например, автомобильный завод СМО при сборке использует специально разработанные части кузова, которые там же и производятся. Таким образом, при поступлении заказа начинается изготовление этих частей, и уровень запасов растет постепенно по мере его исполнения. На фафике (рис. 7.7) представлен уровень запасов в данной ситуации, то есть тогда, когда держатель запасов является одновременно и производителем. Вопрос здесь заключается в том, чтобы определить оптимальный размер заказа, или размер производственного заказа. Из фафика видно, что запасы растут по мере выполнения производственного заказа. В точке, где заказ выполнен, его производство прекращается. После этого запасы уменьшаются так же, как и в базовой модели оптимального размера заказа. На диафамме представлена идеальная ситуация, когда допускается полное истощение запасов до начала нового производственного цикла по пополнению уровня запасов. [c.239] К — норма выработки за период времени. [c.239] Также на практике важно оценить максимальный уровень требуемых запасов. По этой модели, чтобы определить максимальный уровень запасов, необходимо просто удвоить средний уровень запасов. [c.240] Точка заказа = (R—D) х (D—L), если L T—t. [c.240] На последующих примерах мы покажем, как использовать эти формулы при работе с моделью размера производственного заказа. [c.241] Рассмотрим проблему управления запасами в компании СМС. Для сборочной линии компании требуется в неделю 10 единиц некоего кузовного щитка. Эти щитки можно производить ежедневно в количестве 3-х штук в день, в течение всей недели. Затраты на наладку производства данного щитка составляют 1000 долл. США, и затраты на производство единицы продукции составляют 120 долл. В компании оценивают, что годовые расходы на хранение данного изделия составляют 20% стоимости средних запасов. В данную оценку включены расходы на хранение и поддержание изделий в отличном пост-производственном состоянии. [c.241] Необходимо определить размер производственного заказа, минимизирующий общую стоимость запасов. [c.241] Р — стоимость одного щитка — 120 долл. [c.241] С — затраты на наладку — 1000 долл. [c.241] К — норма выпуска — 3 штуки в день — 21 в неделю 21 х 52 = 1092 в год. [c.241] округлив полученное значение, мы можем рекомендовать размер производственного заказа в количестве 290 щитков. В действительности, наверно, лучше определить производственные объемы исходя из заданного количества недель. Так, за 14 недель производство щитков составит 14 х 21 = 294 штуки. То есть если начальник производства не хочет дробить недели, то в качестве оптимального размера он может рекомендовать заказ в количестве 294 штуки. [c.242] Рассмотрим размер производственного заказа в количестве 250 штук. Для производства такой партии потребуется чуть менее 14 недель. Такого количества щитков будет достаточно для сборки машин в течение 29 недель. Следовательно, в течение первых 14 недель будет осуществляться производство щитков, и одновременно они будут использоваться при сборке. По окончании этого периода в течение последующих 15 недель производство щитков не требуется, и на линии сборки будут использоваться имеющиеся запасы. В конце этого 29-недельного периода производство следует возобновить для пополнения запасов. [c.242] Таким образом, средний уровень запасов составляет приблизительно 76 щитков. А максимальный уровень запасов этих щитков составляет 76 х 2 = 152 штуки. Этот максимальный уровень запасов может указывать на то, что такой размер производственного заказа неприемлем. Так, если складские площади таковы, что не могут обеспечить складирование более 100 единиц продукции, то тогда необходимо пересмотреть размер производственного заказа. В данной главе мы далее рассмотрим и другие факторы такого порядка. [c.242] Рассмотрим вышеприведенный пример, но с учетом дополнительной информации, касающейся цикла заказа. Время, необходимое для наладки производства щитков, составляет 4 недели. Это значит, что начальнику производства потребуется четыре недели с даты поступления заявки, прежде чем он сможет приступить к производству заказанных изделий. Таким образом, заказ на производство новой партии щитков должен поступить за четыре недели до израсходования запасов. За четыре недели будет израсходовано 4 х 10 = 40 щитков. Следовательно, когда уровень запасов достигнет 40 щитков, необходимо сделать заявку на производство новой партии — иначе говоря, разместить заказ. [c.242] Это можно показать, как точку заказа, равную 40 изделиям. [c.242] Следовательно, T—t = 29 — 13,8 = 15,2 недели (Эти значения, при необходимости, можно выразить в годах.) Далее, мы видим, что Д=4) меньше Т— t. Поэтому точка заказа рассчитывается как Z)I = =10 х 4 = 40. На графике (рис. 7.9) показаны уровень запасов и точка заказа данного изделия. [c.243] Точка заказа = R-D) T-L) = (1092 - 520)(29/52 - 20/52). [c.243] находим точку заказа (572) х (9/52) = 99. [c.243] В этом случае заявку на производство новой партии необходимо подать, когда уровень запасов в предьщушем производственном цикле достигнет 99 единиц. То же самое мы видим на рис. 7.9. [c.243] Вернуться к основной статье