ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности формирования углеродонаполненной системы — резиновой смеси из "Нефтяной углерод" Очень важно определить оптимальный расход связующего, необходимый для получения электродной массы достаточной механической прочности. Наилучшие результаты достигаются в процессе спекания электродной массы при небольшом недостатке связующего. Это обеспечивает хороший контакт между частицами, но каналы между ними, необходимые для выхода летучих веществ из внутренних слоев массы в газовую фазу, сохраняются. При чрезмерном недостатке связующего связи между частицами ослабляются, они плохо спекаются, и механическая прочность изделия уменьшается. Такие же результаты получаются при избытке связующего в электродной массе. Бурно выделяющиеся летучие вещества нарушают скелет заготовки — они вспучивают его и искривляют. [c.93] При изготовлении анодной массы из малосернистого прокаленного нефтяного кокса расход среднетемпературного пека на заполнение пор Ппор не превышает 3—5%. Это согласуется с мнением, изложенным в работе [174], в соответствии с которым вязкая жидкость типа пека существенно не проникает во внутренние поры прокаленного нефтяного кокса. Таким образом, основая масса связующего затрачивается на создание тонкого слоя пека вокруг зерен наполнителя (Пад). Обычно расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%. [c.93] Электродную шихту смешивают со связующим в смесителях периодического и непрерывного действия, стараясь достичь адсорбционного равновесия. На отечественных заводах чаще всего применяют смесители периодического действия полезной емкостью 2000 л с двумя 2-образными лопастями и нижней выгрузкой. Смесители обогревают мятым паром (0,6 МПа). Поэтому температура в них не превышает 150°С, Затем электродную массу выгружают в формы, и после того как она остынет ее либо направляют в электролизные цехи, либо прессуют. [c.93] Несколько иная технология применяется при изготовлении углеродонаполненных систем, используемых для брикетирования. В качестве наполнителя можно применять [27] нефтяной кокс, раздробленный до частиц размером менее 6 мм, а в качестве связующего— дополнительно термообработанные нефтяные остатки, имеющие температуру размягчения по КиШ 70—90 °С и коксуемость по Конрадсону около 38—40%. Наибольшая прочность брикетов достигается при содержании в углеродонаполненной системе связующего 12%. [c.94] Углеродонаполненные системы из нефтяных коксов и связующего можно изготовлять на типовом оборудовании углебрикетных фабрик. Кокс смешивают с пеком в горизонтальных шнековых смесителях. Необходимое давление прессования 20—25 МПа. Коксобрикеты (размером 60X50X35 мм и массой около 80 г) охлаждают на конвейерной ленте и затем направляют на хранение и переработку. [c.94] Важная особенность формирования резиновых смесей — многокомпонентность системы, в связи с чем необходимо повышенное внимание к качеству смешиваемых ингредиентов (вулканизующих агентов, ускорителей, пластификаторов, пассиваторов, наполнителя и др.) и их дозирование. Наилучшие условия для смешения компонентов резиновой смеси достигаются при диспергировании наполнителей до коллоидального состояния на агрегатах для измельчения и введения ПАВ. Температура смешения зависит от свойств каучуков для основных видов натуральных и синтетических каучуков она составляет 90—100°С. Для каучуков, менее склонных к преждевременной вулканизации (например, бутилкаучуков), она может быть намного выше. [c.94] Поскольку диспергирование с помощью ПАВ происходит в течение длительного времени, рекомендуется вылежка резиновых смесей в течение 4—6 ч. [c.94] Вернуться к основной статье