ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Недостатки и преимущества различных способов коксования из "Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса" Периодическое коксование в кубах применяется для переработки нефтяных остатков с 20-х годов текущего столетия. Сущность его заключается в следующем. В куб (горизонтальный стальной барабан диаметром 2,2—4,3 и длиной 10—12,7 м) загружают сырье и нагревают до 445—460 °С. Высокая температура и длительное пребывание сырья в кубах способствуют его коксованию. В конце цикла коксования проводят подсушку кокса с целью максимального удаления летучих веществ. Дистилляты и газы отводят из куба непрерывно и разгоняют После охлаждения из куба выгружают кокс. Из-за ряда недостатков [167] этот способ не перспективен. В США уже к 1966 г. доля коксования этого вида снизилась почти до нуля. Такая же тенденция наблюдается и в СССР, хотя в настоящее время в кубах еще продолжают получать до 20% электродного кокса. [c.79] При переработке нефтяных остатков с целью получения газа и жидких продуктов используют непрерывные способы коксования коксование в кипящем слое, или термоконтактное коксование на порошкообразном теплоносителе, и контактное коксование в движущемся слое на гранулированном теплоносителе. При этом порошкообразный и гранулированный кокс выполняют несколько функции. Коксовые частицы, имеющие сильно развитую поверхность, играют роль контактирующих элементов. Наиболее тяжелая часть сырья — нефтяного остатка, имеющая в этих условиях пони-лсенную вязкость, распределяется и наслаивается иа них в виде тонкой пленки, коксующейся в условиях высокой температуры и относительно малой продолжительности пребывания иа поверхности частиц. [c.80] Таким образом, на поверхности частиц происходит коксование сырья одновременно они служат выносителями вновь образовавшегося кокса из зоны реакции. Кокс-выноситель, нагретый в отдельном аппарате до высокой температуры, при вводе в зону реакции выполняет, кроме того, роль теплоносителя. Это позволяет отказаться от нагрева тяжелых остатков в трубах печи до высоких температур (выше 400—450 X). Можно вообще отказаться от использования печи для нагрева сырья — при контактировании с горячими коксовыми частицами сырье нагревается до соответствующей температуры. Таким образом, источником тепла, необходимого для проведения процесса коксования, является исключительно кокс-теплоноситель. [c.80] Процесс контактного коксования иа гранулированном коксе осуществлен в СССР и в других странах в опытно-промышленном масштабе. [c.80] Р1звестно, что в США в 1952 г. была построена установка контактного коксования на крупногранулированном коксе. Однако процесс не получил распространения. Развитие непрерывных процессов переработки нефтяных остатков пошло здесь по пути применения коксования иа порошкообразном коксе. К 1970 г. в США и Канаде имелось более 10 установок, и на них перерабатывали свыше 20% всего сырья, подвергаемого коксованию [168]. [c.80] В нашей стране развипш непрерывных процессов также уделяется внимание. Опыг работы установок непрерывного коксования показывает ряд преимуществ коксования на порошкообразном коксе по сравнению с коксованием на гранулированном теплоносителе. Большая поверхность порошкообразного кокса улучшает контакт фаз, обеспечивает высокий коэффициент теплопередачи по всей массе зерен теплоносителя и таким образом способствует более эффективному теплообмену Порошкообразный кокс обладает хорошей текучестью и подвижностью, что позволяет перемещать по стоякам большие массы теплоносителя и создавать установки большой производительности (на наиболее мощных установках коксования в кипящем слое перерабатывают до 7000 т/сут сырья). [c.80] Кокс при непрерывном процессе получается порошкообразный, способный к перемещению по пневмотранспорту на далекие расстояния. Выход летучих веществ 1—3%. После брикетирования и прокаливания такой кокс можно использовать, так же как и мелочь других процессов переработки высокосернистых остатков, в качестве ВОС. [c.81] Впервые процесс замедленного коксования в промышленном масштабе был осуществлен в 1930 г. На первых установках трудно было наладить нормальную работу печей и удаление кокса из камер. Для удаления кокса нз камер использовали стальной канат, механическую выгрузку и даже динамит. В 1938 г. был предложен наиболее квалифицированный способ выгрузки кокса — гидравлический—при помощи струи высокого давления. Это стимулировало строительство мощных установок с шестью и более коксовыми камерами. [c.82] Процесс замедленного коксования весьма прост. Сырье, предварительно нагретое до 500 С при минимальной длительности пребывания в трубчатой печи, направляется в необогреваемую камеру (реактор), где за счет аккумулированного сырьем тепла и значительной длительности его пребывания осуществляется процесс коксования. Потоки дистиллятов и газа отводят сверху par ботающей камеры на разделение. После заполнения коксом до 70—90% общей высоты реакционной камеры поток сырья направляют в другой реактор. Отключенную камеру после соответствующей подготовки разгружают обычно гидравлическим способом. Таким образом, процесс является непрерывным по подаче сырья и разделению жидких и газообразных продуктов коксования и периодическим по выгрузке кокса. [c.82] Обычно на установке получают газ, бензин, керосино-газойле-вую фракцию и кокс. Кокс перемещают с площадки на склад при помощи гидравлического транспорта системы ленточных транспортеров или автомашины. Наряду с важным преимуществом — получением кускового кокса — этот процесс имеет ряд недостатков Основные из них —его полупериодичность и в связи с этим большой штат обслуживающего персонала трудоемкость выгрузки и транспортирования кокса большая металлоемкость конструкций. Так, объем реакционных аппаратов на установках замедленного коксования в 3—4 раза больше, чем на установках непрерывного коксования, Тем не менее, в текущей пятилетке (1970—1975 гг.) строятся преимущественно установки замедленного коксования. Поэтому рассмотрению их будет уделено основное внимание. [c.82] Вернуться к основной статье