ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Механические способы переработки из "Переработка твердых природных энергоносителей" Переработка полезных ископаемых, будь то минеральное или органическое сырье, на большинстве современных предприятий начинается с их подготовки. Общей задачей подготовки ТПЭ к любому виду переработки (коксование, газификация и т.д.) является получение коне1Й1ых продуктов заданного качества, при этом должны обеспечиваться высокие техникоэкономические показатели данного технологического процесса. [c.7] Наиболее общими операциями при подготовке топлив к любому виду переработки являются прием топлива, его складирование, грохочение, дробление (измельчение), окусковывание и обогащение. Часто топливо подвергается сушке. Эти операции (за искгаочением сушки) относят к механическим способам переработки сьфья. [c.7] Участки приема топлива на заводах предназначены для быстрой разгрузки грузов, их складирования для создания необходимых запасов, обеспе-чиваюпщх бесперебойную работу производства, Обычно хранение запасов осуществляют на складах закрытого (бункерного) типа, реже на складах открытого (напольного) типа. Кроме этого на складах осуществляют усреднение углей, т.е. выравнивание их качества с использованием различных устройств-перегружателей (грейферы, транспортеры, штабелеры и др.), так как ТПЭ отличаются неоднородным составом. Если на склад поступает рядовой уголь с размером куска от О до 200 мм, он подвергается дроблению и грохочению с получением сырья определенной крупности. [c.7] Дробление - это процесс уменьшения размеров кусков ма1ериала под действием механических сил. Обычно под собственно дроблением понимают процесс доведения размеров кусков материала до крупности не менее 5 мм, а под измельчением - менее 5 мм. [c.7] Величина, показывающая во сколько раз уменьшился размер кусков материала при дроблении или измельчении, называется степенью измельчения, Чаще всего степень измельчения определяют как соотношение размеров максимальных по крупности кусков до и после дробления. [c.7] Дробление ТПЭ при их подготовке к дальнейшей технологической переработке осуществляют в открытых и замкнутых циклах (рис. 1.1). [c.7] Открытый цикл дробления характеризуется однократным прохождением топлива через дробильный агрегат. Такой способ дробления можно осуществить в одну или несколько стадий, В последнем случае применяется каскад машин, поскольку дробильные агрегаты эффективно работают только при ограниченных степенях измельчения. Рационально осуществлять дробление от исходной крупности до заданной в нескольких последовательно работающих агрегатах. [c.7] В зависимости от крупности дробленого продукта процессы дробления подразделяют на крупное дробление - от 1500-300 до 350-100 мм, среднее дробление - от 350-100 до 100-40 мм и мелкое дробление - от 100-40 до 30-5 мм. После среднего и мелкого дробления материал при необходимости поступает на измельчение. [c.8] Известны четыре способа дробления раздавливание, раскалывание, истирание и удар. Для большинства дробильных аппаратов характерно сочетание всех механических сил с преобладанием одной из них. [c.8] Цо конструктивным признакам, а также по преимущественному способу дробления дробильные аппараты разделяют на 5 основных типов щеко-вые, конусные и валковые дробилки, барабанные дробилки и мельницы, а также молотковые дробилки и дезинтеграторы. Дробилки первых трех типов, а также барабанные дробилки используют для крупного и среднего дробления. Мелкое дробление и измельчение осуществляется в молотковых дробилках, дезинтеграторах и вибрационных мельницах. В технологии переработки ТПЭ принята следующая классификация бурых, каменных углей и антрацитов по размерам куска (табл. 1.1). [c.8] Класс крупности обозначают двумя цифрами, характеризующими размеры отверстий двух смежных сит, например, 3-6 мм. Если неизвестен размер большего куска, класс обозначается знаком или + , например, +6 мм, если меньшего, то знаками или - , например, мм. Материал, остающийся на сите, называется надрешетным продуктом, прошедший через отверстия сита - подрешетным продуктом. [c.9] Топливо разделяют на классы с помощью грохотов, содержащих одну или несколько просеивающих поверхностей. [c.9] Распространены три типа поверхностей грохотов проволочные сетки, перфорированные листы-решета и колосниковые решетки. Отверстия могут йК1етГ1свадратн прямоугольную, овальную, круглую или щелевидную форму. Для грохочения материала с размером куска более 80 мм используют колосниковые рещетки, для материала крупностью 10-80 мм чаще применяют решета, а для топлив с размером куска меньше 10 мм - сетки. [c.9] Разделение зерен по крупности достигается при их движении по просеивающей поверхности. При движении короба с ситом происходит сегрегация материала - наиболее крупные зерна оказываются в верхнем слое, а наиболее мелкие - на поверхности сита. Эффективность работы грохота определяется коэффициентом эффективности, равным отношению массы подре-шетного продукта К массе мелкого класса в исходном сырье. Коэффициент эффективности грохота должен быть не меньше 0,8-0,9. Он зависит от влажности исходного материала, скорости движения материала по грохоту и угла наклона грохота (обычно 5 ). [c.9] Грохочение применяется также с целью обезвоживания и обесшлам-ливания продуктов мокрого обогащения. [c.9] В зависимости от расположения сит на грохоте различают два способа грохочения от мелкого к крупному и от крупного к мелкому. [c.9] В способе грохочения от мелкого к крупному сита расположены последовательно в Одной плоскости. Движение материала происходит от сит с меньшими отверстиями к ситам с большими отверстиями, при этом выделяются сначала мелкие классы, а затем крупные (рис. 1.2а). Преимущества способа облегчение надзора за работой грохота и его ремонта, небольшая высота установки. Недостатки переизмельчение крупных кусков угля при прохождении по всем ситам, быстрое изнашивание первого сита, значительная длина грохота. Способ грохочения от мелкого к крупному применяют при грохочении сухих углей, сланцев. [c.10] В способе грохочения от крупного к мелкому сита на грохоте расположены вертикально одно под другим. Движение сырья происходит от сит с большими отверстиями к ситам с меньшими отверстиями (рис. 1.26). Преимущества способа уменьшение измельчения угля и износа сит. Недостатки трудность надзора за работой грохота и его ремонта, сложность конструкции и бЬйьшая высота грохота. Способ грохочения от крупного к мелкому получил распространение на углеобогатительных фабриках и углесортировках. [c.10] В практике грохочения применяются грохоты различных конструкций колосниковые, валковые, барабанные, вибрациошше и др. Грохоты выпускаются промышленностью как серийно изготавливаемое оборудование, их выбор для заданной производительности (например, по сырью) осуществляется с использованием специальных каталогов. [c.10] При добыче и переработке топлив образуется большое количество мелких классов ( 1 мм), поэтому большое значение имеет их окусковывание. Окусковывание топлив - это процесс получения брикетов и гранул нужного размера и формы из топлив мелких классов. [c.11] Вернуться к основной статье