Кубовый остаток

Пар обеспечивает пиролиз необходимым теплом и должен уменьшить вторичные реакции путем снижения парциального давления углеводородов. Кроме того, добавка пара сильно сокращает выделение кокса. После окончания пиролиза газы попадают в котел-ути-лизатор для выработки пара высокого давления. Там они сразу охлаждаются до 200—260 С. Благодаря очень хорошему теплообмену процесс, потребляющий так много пара, технически приемлем. Из котла-утилизатора газы направляются в ректификационную колонну, где отделяется кубовый остаток, применяемый в качестве [c.32]

Кубовый остаток представляет собой смесь, состояш ую из натриевых солей синтетических жирных кислот и неомыляемых продуктов (спирты, углеводороды, продукты уплотнения и т. д.). [c.164]

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

Кубовый остаток. . . Вода и потери. .... [c.462]

Показатели <и 3 к X 1 5 а В-5 с о г е = е и О X 5° щ 0) 2 Э 1 о е-5 — г со Кубовый остаток [c.462]

I — рафинат платформинга II — головная фракция н. к. — 65 °С III — кубовый остаток (фракция 65°С —к. к,) /V — гексановый растворитель (фракция 65—70°С) V — кубовый остаток (фракция 70°С —к, к,) V/— головная фракция н, к,— 70 С V//— головная фракция и, к,— 80 °С 1 /У/—кубовый остаток (фракция 80 °С — к, к,) /X — кубовый остаток (фракция 65—80 °С) . V — кубовый остаток (фракция 70—80 °С). [c.236]

Сырые спирты после колонн гидрирования направляются на дистилляцию. После выделения н- и изобутилового спирта кубовый остаток делится на два потока одна часть используется в качестве растворителя, а другая часть подается на повторное гидрирование, осуществляемое на стационарно>1 катализаторе. Спирты, получаемые в результате ректификации продуктов повторного гидрирования, направляются на склад готовой продукции. [c.69]

Поток, выходящий из отстойника, несет продукт Р в ректификационную колонну, где он отделяется в виде дистиллята. Кубовый остаток колонны делится на поток, поступающий на рециркуляцию, и поток, направляемый в отходы. Последний поток, величина которого поддерживается таким образом, чтобы он составлял определенную долю от количества кубового остатка, уносит остаточные ценные продукты вместе с побочными. Рециркулирующий поток уносит все продукты обратно в реактор. [c.65]

Заключительной операцией процесса является дистилляция высших жирных спиртов, в результате которой получаются узкие фракции спиртов и кубовый остаток. [c.164]

Синтин свежий....... Едкий натр (100%-ный). . . 100 3,3 Дистиллированные высшие спирты. ......... Летучие продукты окисления Кубовый остаток. ..... Потери........... 60 15,5 25 2,8 [c.165]

Колонны периодического действия применяют на установках малой производительности при необходимости отбора большого числа фракций и высокой четкости ра зделения. Составными частями одной из таких установок являются (рис. 98) перегонный куб 1, ректификационная колонна 2, конденсатор 3, холодильник 5 и емкости. Исходное сырье залипают в куб на высоту, равную /з его диаметра. Подогрев ведут глухим паром. В первый период работы ректификационной установки отбирают наиболее летучий компонент смеси, например бензольную головку, затем компоненты с более высокой температурой кипения (бензол, толуол и т. д.). Наиболее высококипящие компоненты смеси остаются в кубе, образуя кубовый остаток. По окончании процесса ректификации этот остаток охлаждают и откачивают. Куб вновь заполняют сырьем и ректификацию возобновляют. Периодичностью процесса обусловлены больший расход тепла, меньшая производительность труда и менее эффективное использование оборудования. [c.209]

В виде головного продукта на колонне выделяется и-масляный альдегид. Кубовый остаток из колонны направляется на разделение. При этом получается значительное количество к-бутилового спирта, который частично используется при гидрировании кротонового альдегида, частично выводится из системы в виде товарного спирта. к-Масляный альдегид подается на альдегидную конденсацию, которая осуществляется в присутствии щелочи (раствор 300 г л) при температуре 90—130° С. Продукт, поступающий на конденсацию, не должен содержать значительных количеств примесей и в первую очередь изомасляного альдегида и масляной кислоты. Конденсацию целесообразнее всего вести в трубчатом змеевике, орошаемом водой для снятия тепла конденсации. В продуктах конденсации преобладает 2-этилгексеналь (этилпропила-кролеин) — до 90%, остальное приходится на кубовые остатки, ненрореагировавшие масляные альдегиды, а также на непредельные альдегиды, образующиеся при конденсации к-масляного и изомас.чяного альдегидов. [c.127]

Побочные продукты отдувочный водородсодержащий газ и углеводородный газ стабилизации, используемые в качестве топливного газа нестабильная головка, поступающая на газофракционирование, бензиновая фракция — кубовый остаток при рециркуляции, передаваемый на ри-формирование. [c.156]

Для изучения побочных продуктов авторами был проанализирован непрореагировавший фенол (его отгоняли из реакционной массы в вакууме) и неочищенный дифенилолпропан (сырец). Вследствие того что некоторые примеси содержатся в дифенилолпропане в количестве менее 1% и при этом точность анализа недостаточна, для их концентрирования проводили перекристаллизацию дифенилолпропана-сырца из смеси толуола с водой. Кристаллы дифенилолпропана отфильтровывали, а маточный толуол разгоняли. Полученный кубовый остаток представлял собой смесь побочных продуктов и дифенилолпропана, количество которого соответствует его растворимости в толуоле при комнатной температуре. [c.75]

Для очистки дифенилолпропана экстракцией можно использовать аппараты с перемешивающими устройствами или аппараты, в которых растворитель пропускают через стационарный слой гранул дифенилолпропана. Использованный растворитель обычно регенерируют отгонкой и возвращают на экстракцию, а кубовый остаток (побочные продукты синтеза) перерабатывают методами, описанными ниже (стр. 176). Способ очистки дифенилолпропана экстракцией отличается простотой технологии и невысокой температурой процесса. Известную трудность представляет получение прочных, не размельчающихся при экстракции гранул дифенилолпропана, загружаемых в аппарат. [c.168]

Видно, ЧТО основными компонентами гидрогенизата являются фенол и п-изопропилфенол. Гидрогенизат перегоняют для отделения кубового остатка, который идет на сжигание. Полученный дистиллят подвергают ректификации для выделения хлорбензола и индивидуальных фенолов хлорбензол и фенол возвращают в цикл производства дифенилолпропана. Таким образом, при гидрогенизации выход фенола (в % от исходной смеси) 39%, п-изопропилфенола получается 20,4%, а суммарный выход фенолов равен 63%. Кубовый остаток дальнейшей переработке не подвергали, так как при его повторной гидрогенизации даже в более жестких условиях дополнительно образовывалось только небольшое количество фенолов. [c.181]

Кубовый остаток, который вследствие наличия азеотропа бу дет содержать некоторое количество Р, а также Е, А, В и С, следует возвращать в реактор. Часть кубового остатка нужно удалять из системы для того, чтобы предупредить чрезмерное накопление компонента Е. Эти соображения находят отражение на схеме материальных потоков (рис. 1У-4). Необходимые для расчета данные приведены ниже [c.52]

Состав кубового остатка можно рассматривать как независимую переменную. Но поскольку объем куба обычно более чем в 10 раз превышает количество жидкости на тарелке, состав кубового остатка может изменяться только с соответственно меньшей скоростью, чем состав на тарелке. Значительно большая чувствительность может быть достигнута, если в качестве независимой переменной принять состав дистиллята, даже когда целевым продуктом является кубовый остаток. [c.87]

Погон из колонны 6 подают в ректификационную колонну 7, в качестве дистиллята в которой отбирается высококонцентрированный (до 95—98%) изобутилен, возвращаемый на синтез ДМД или расходуемый на иные нужды. Кубовый остаток из колонны 7 — изопрен-сырец — поступает в систему ректификации от высококипящих примесей, состоящую из двух последовательно соединенных колонн 8 и 9. [c.706]

Ретант перегоняют в колонке, азеотропную смесь СО2 и С Нб возвращают на мембранное разделение, а кубовый остаток смещивают с пропаном с получением смеси жидких углеводородов. [c.301]

Рассчитать и подобрать нормализованный кожухотрубчатый теплообменник для охлаждения кубового остатка ректификационной колонны в количестве Ох= 6,0 кг/с от /хн = 102,5 °С до 1К = 30 °С. Кубовый остаток — коррозионноактивная органическая жидкость, которая при средней температуре 1 = 0,5 (<1н+ + 1к) = 66° имеет следующие физико-химические характеристики р1 == 986 кг/м А.1 = 0,662 Вт/(м-К) 1 1= 0,00054 Па-с С1 = 4190 Дж/(кг-К) р1 = 0,00048 К . Охлаждение осуществить водой с 2н = 20 °С и = 40 °С. [c.32]

Оксиэтилированные жирные кислоты ЮЖК). Аля синтеза ОЖК исиол1,зу — ется кубовый остаток синтетических жирных кислот (СЖК) с числом углеродных атомов более 20 (С >20) или 25 (С >25). Деэмульгирующая активность и физические свс йства (температура застывания, вязкость, плотность и др.) образцов ОЖК зависят от числа групп ОЭ (в пределах 14 — 25 на одну молекулу ОЖК) вязкость и температура засгывания ПАВ снижаются, а плотность и деэмульгнрующая его способность [c.149]

Решение вопроса о том, какой из теплоносителей направить в трубное пространство, определяется его давлением, коррозионной активностью, способностью загрязнять поверхности теплообмена и др. Рассматриваемый пример относится к такому случаю, когда коррозионноактивную среду — кубовый остаток — целесообразно направить в трубное пространство, а охлаждающую воду — в межтрубное. [c.32]

Дистиллят из колонны III поступает в колонну IV (13) головным погоном является остаточный пентан, который, поскольку енге содержит следы хлористых амилов, снова воэвращается в колонну /. Чистые хлористые амилы, образующие кубовый остаток в колонне IV, направляют на гидролиз.. [c.181]

Высшие жирные кислоты окрашены в темный цвет, их натровые соли пенятся хуже. Из них можно получить фракционировкой продукт, весьма похожий на стеариновую кислоту. Выше 320° особенно при длительной перегонке наступает разложение с отщеплением двуокиси углерода, в результате чего в дистилляте снова появляются неомыляемые . Кубовый остаток, количество которого достигает 10—20% в зависимости от исходного парафина и от глубины окисления, переводят в медный куб обогреваемый газом, и перегоняют с водяным паром при 10 Л1жрт. ст.. Когда температура кубовой жидкости дойдет до 350°, перегонку прекращают. [c.461]

По второй схеме (рис. IV-49, бив) [49] ректификацию смеси проводят в двух коло ннах со связанными тепловыми потоками с давлением на верху второй колонны на 0,2—0,6 МПа выше давления в низу первой колонны. В зависимости от состава сырья и связи между колоннами конденсатор ксилольной колонны используют как теплообменник для нагрева части кубового остатка этилбен-аольной колонны (рис. IV-49, б) или весь кубовый остаток первой колонны используют для полной или частичной конденсации отгона из второй колонны и одновременного испарения указанного выше кубового остатка (рис. IV-49, в). [c.260]

Декобальтизацию проводят в реакторе с мешалкой при 60° С и при подаче 10%-ной серной кислоты и перекиси водорода. Из реактора смесь продуктов карбонилирования, нафтеновых кислот и сернокислого кобальта поступает на дистилляцию для отгонки альдегидного продукта, направляемого на дальнейшую переработку. Кубовый остаток направляется на отстой для отделения водного раствора сернокислого кобальта. Последний направляется в реактор для приготовления нафтената кобальта. Раствор сульфата кобальта предварительно упаривается до концентрации 15 — 18% и смешивается с предварительно приготовленным натриевым мылом нафтеновых кислот (из едкого натра и асидол-мылопафта). Образовавшийся раствор нафтената кобальта после промывки и отстоя направляется в процесс карбонилирования. [c.56]

Кубовый остаток (смесь высших спиртов и смол) через холодильник и приемник поступает в куб для вакуумной перегонки. Куб обогревается паром 12 ати. Отгоняется смесь высших спиртов при остаточном давлении 5 мм рт. ст. Пары спиртов конденсируются, охлаждаются, и спирты направляются на склад готовой продукции. Выход высших спиртов С]2—С16 на 1 т 2-этилгекса-нола по фактическим данным составляет 150 кг. Выход кислот и лактона — 20 кг т. [c.126]

Шебекинском комбинате кубовый остаток направляется в термическую печь цеха СЖК для извлечения и облагораживания кислот. На каждую тонну высших спиртов получается свыше 200 кг смеси жирных кислот, из которых более половины представлено кислотами мыловаренной фракции. По качественной характеристике кислоты, выделенные из кубового остатка, значительно уступают кислотам, полученным по обычным схемам окисления парафинов до синтетических жирных кислот. Согласно опубликованным данным, кислоты кубового остатка после термической обработки и отгонки неомыляемых имели следующие показатели кислотное число 213, эфирное число 4,5, йодное число 39,3, карбонильное число 43,5 и содержали 9,6% неомыляемых [86]. Таким образом, раздельная переработка кубового остатка не обеспечивает производство синтетических кислот, соответствующих действующим техническим условиям. Кубовый остаток может быть переработан только совместно с омыленным продуктом цеха СЖК, хотя и в этом случае качество товарных кислот, естественно, несколько понизится. [c.165]

В результате вакуумной разгонки из неомыляемых-П отгоняются три дистиллятные фракции до 300° С, 300—350° С и 350— 400° С. Кубовый остаток возвращается на окисление, а полученные дистиллятные фракции раздельно подаются на этерификацию борной кислотой. Процесс этерификации проводится при температуре 110—120°С и остаточном давлении 200—300л4л1 рт. ст. с 15—20%-ным избытком борной кислоты. Продолжительность этерификации от 2 до 6 ч. [c.170]

Смесь, подвергаемая крекированию, содержала 26,3% хлорбензола и 10,5% фенола. При крекинге основными продуктами были фенол и /г-изопропилфенол. В небольшом количестве выделены 0-этил- и о-изопропилс )енолы и высококипящие продукты (т. кип. выше 230 °С). Наилучшие результаты дал крекинг до кокса выход фенола (в расчете на исходную смесь) 42,7%, суммарное количество о-этилфенола, о- и п-изопропилфенолов 6,2% дистиллят (т. кип. выше 230 °С) — 14,1%, кубовый остаток — 9%. При крекинге до жидкого остатка снижается содержание фенола и увеличивается количество кубового остатка. [c.182]

В промышленности деполимеризацию гидролизата ДДС в указанных выше условиях осуществляют полунепрерывным способом (длительность цикла около 10 сут), постепенно подавая гидролн-зат и 50%-ный водный раствор КОН в нагретый до 150—160 С реактор с мешалкой, из которого под вакуумом непрерывно отгоняют циклосилоксаны. Сконденсированный в охлаждаемых водой теплообменниках деполимеризат собирают и сушат цеолитом до содержания влаги менее 0,01%. Накопившийся кубовый остаток периодически сливают и деполимеризуют над КОН в другом реакторе при 220 С, получая дополнительное количество циклосилоксанов [19, с. 190—191 27, с. 493—495]. [c.471]

Кубовый остаток из колонны 6 направляют на узел выделения возвратного ДМД — колонны II и 12. В первой из этих колонн выделяется фракция МДГП, содержаш,ая не менее 60—70%-последнего. Эта фракция может подвергаться пиролизу [8] с получением дополнительных количеств изопрена и формальдегида (селективность около 90%) [c.707]

Водную фазу из отстойника 4 объединяют с промывными водами из колонны 5 и 0 и подают в ректификационную колонну 15. В качестве погона в этой колонне отбирают растворенные летучие органические продукты — ДМД, МДГП и другие, которые присоединяют к соответствующему потоку. Кубовый остаток из колонны направляют в колонну рекуперации формальдегида 16, аналогичную колонне 7 на рис. 5. [c.707]

Головным потоком пронановой колонны является метан, этан п часть пропана, боковым погоном — пропан, а кубовым остатком — изобутан и более тяжелые фракции. Отбор пропана в виде бокового, а не головного погона позволяет получать пропан в чистом виде. Кубовый остаток подвергается дальнейшему разделению в бутановой колонне на смесь бутанов и газовый бензин. Бутановая колонна работает при относительно высоком давлении (12,3 ати), что исключает необходимость последующего сжатия неконденсирующихся паров. [c.24]

Линии I — сырье II — пары III — пары верхнего продукта IV — верхний продукт V — орошение V/ — кубовый остаток VII вода VIII — водяной пар. [c.210]

Рассмотрим принцип действия такой установки на примере разделения смеси, состоящей из трех компонентов, отличающихся газопроводностью через данную мембрану. Исходную смесь под давлением подают в точку питания первой колонны установки. Компонент с наибольшей проницаемостью отводится в качестве дистиллята с верхней части первой колонны. Кубовый остаток этой колонны подают на разделение во вторую, дистиллят которой представляет собой в основном компонент с промежуточным значением проницаемости, а кубовый остаток— газ с наименьшей проницаемостью. (По другому варианту во вторую колонну на разделение подают дистиллят первой, а компонент с наименьшей проницаемостью выводят в качестве кубового остатка первой колонны.) Расчет мембранных колонн для разделения многокомпонентных смесей можно проводить по уравнениям, выведенным для разделения как двухкомпонентных [24, 25, 26], так и многокомпонентных смесей [30]. [c.223]

На рис. 6.19 представлены экспериментальные и расчетные профили концентрации в первой и второй колоннах мембранной установки разделения 12,9-10 моль/с трехкомпонентной смеси состава, % (об.) 4,8 СОг, 60,5 СН4, 34,7 N2. В результате проведения процесса в качестве верхнего продукта первой колонны получили 6,44-10- моль/с смеси, содержащей 9% (об.) СО2, 76,4% СН4 и 14,6% N2. Потоки и составы дистиллята и кубового остатка второй колонны следующие дистиллят — 1,06-10-3 моль/с, 6,4% (об.) СО2, 76,6% СН4, 17,0% N2 кубовый остаток — 5,41-10-2 моль/с, 0,1% (об.) СО2, 39,3% СН4, 60,6% N2. [c.223]

Руководство по лабораторной ректификации 1960 (1960) -- [ c.137 , c.210 , c.262 , c.269 , c.292 , c.332 , c.348 ]

Технология спирта (1981) -- [ c.281 ]

Химический энциклопедический словарь (1983) -- [ c.181 ]

Основные процессы и аппараты химической технологии Изд.7 (1961) -- [ c.5 , c.5 , c.63 ]

Большой энциклопедический словарь Химия изд.2 (1998) -- [ c.181 ]

Основные процессы и аппараты химической технологии Издание 6 (1955) -- [ c.539 , c.637 ]

Общая химическая технология Том 2 (1959) -- [ c.309 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология