Вывод продукта из системы. Рециркуляция

При дроблении по схеме замкнутого цикла (рис. П-14, б) только часть зерен, выходящих из мельницы, достаточно измельчена и выводится из системы в качестве продукта (после просеивания размолотого материала). Более крупные, оставшиеся на сите частицы возвращаются в мельницу. Таким образом, через мельницу проходит исходный и возвращаемый с сита материал. Преимущество мельницы с рециркуляцией — более короткое время пребывания в ней материала. Однако капиталовложения в этом случае увеличиваются. [c.105]

Рис. VI П-1. Схема процесса с рециркуляцией и выводом из системы инертных компонентов, а также побочных продуктов вместе или параллельно с целевыми продуктами.

Многоступенчатое разделение можно осуществить и при использовании последовательного фракционного плавления [300, 319, 320]. На рис. 7.8,6 показана схема трехступенчатого разделения методом последовательного фракционного плавления. Исходную смесь Р подают в аппарат 2, откуда первую жидкую фракцию М 2 с концентрацией высокоплавкого компонента ниже Ср направляют в аппарат 1, а вторую жидкую фракцию с концентрацией, близкой или равной Ср, присоединяют к исходной смеси. Фракцию Кч после расплавления подают в аппарат 3. В аппарате I фракцию М также разделяют на три потока. Фракцию, наиболее обедненную высокоплавким компонентом М , выводят из системы, а фракции М " и К направляют на рециркуляцию. Фракции М. " и объединяют, а фракцию К соединяют с исходной смесью. Фракцию Кг в аппарате 3 также разделяют на три потока первый М соединяют с исходной смесью, второй Мз" — с расплавом /Сг, а наиболее очищенную фракцию Къ выводят из системы в качестве готового продукта. [c.260]

В этом случае из-за кинетического ограничения реакция синтеза окиси этилена практически реализуется только до небольших глубин превращения. При углублении процесса усиливается реакция полного окисления этилена до воды и углекислого газа. Однако, если проводить процесс с небольшими превращениями за однократный пропуск при одновременном выводе из системы продуктов реакции и возвращении в систему непрореагировавшего сырья, то можно достичь 95-процентного превращения этилена в его окись. Следовательно, осуществление процесса окисления этилена с рециркуляцией непрореагировавшего сырья дает возможность избежать кинетические ограничения и достичь почти полного превращения этилена в желаемые продукты реакции. [c.4]

Можно вместо работы в несколько ступеней пойти и другим путем, применив метод рециркуляции газа. Сущность этого метода заключается в том, что остаточный газ после выделения из него продуктов синтеза вновь возвращается в те же реакторы. Таким образом, в реакторы поступает смесь циркулирующего газа и свежего синтез-газа. Отношение количества циркуляционного газа к количеству свежего называется кратностью циркуляции. Чем больше кратность циркуляции, тем большее количество циклов один и тот же газ проходит над катализатором. Некоторая часть циркуляционного газа выводится из системы циркуляции, проходит через установку окончательного выделения продуктов синтеза, после чего используется обычно как отопительный газ. [c.266]

Процесс гидроформилирования ведут с рециркуляцией синтез-газа. Кратность циркуляции 2—3 1. В связи с рециркуляцией необходимо выводить из системы инертные примеси путем промывки синтез-газа циркулирующими продуктами реакции под давлением с последующей десорбцией абсорбированных примесей и дополнительной отдувкой части циркулирующего газа. Гидроформилирование низших олефинов ведут в растворе углеводородов, обычно в растворе высококипящей фракции, остающейся после гидрирования и отделения спиртов. Продукты реакции потом легко отделяют от растворителя. Оксид углерода и водород барботируют через слой жидкости, что обеспечивает хорошее перемешивание. Для высших олефинов не требуется растворитель, так как они в условиях реакции являются жидкостями. [c.348]

Как было показано выше, в результате рассматриваемого процесса получается одна обогащенная кристаллическая фракция с концентрацией высокоплавкого компонента и ряд жидких фракций с концентрациями того же компонента, последовательно возрастающими от См F до С . Если при разделении исходной смеси F не производится раздельный отбор выплавляемых жидких фракций (рис. VII-2, а), то выход обогащенного продукта К обычно незначителен, так как значительная часть высокоплавкого компонента теряется с жидкой фазой (маточником М). По этой причине на практике чаще используется схема процесса разделения с рециркуляцией жидкой фазы и частичным ее отбором (рис. VII-2, б). При этом образующиеся жидкие фракции разделяют на две части обедненная фракция М выводится из системы, а более богатая М" присоединяется к исходному расплаву. Разделение на фракции целесообразно производить так, чтобы фракция М" была близка по составу к исходному расплаву. В схеме с рециркуляцией жидкой фазы выход очищенного продукта заданного состава увеличивается. [c.194]

Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочистке рециркулирующим водородсодержащим газом. После гидроочистки продукты поступают в отпарную колонну 3. С верха ее выводятся сероводород и водяные пары, а с низа — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рециркулирующим водородсодержащим газом нагревается в змеевиках печи 5 и поступает в реакторы 6 каталитического риформинга. Продукты, выходящие из зоны реакции, охлаждаются и разделяются в сепараторе 2 на газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения компонента автомобильного бензина с заданным давлением насыщенных паров или других продуктов (например, сжиженного нефтяного газа, ароматических углеводородов и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.145]

В процессе применяется реактор с двумя реакционными зонами (рис. 83). Съем избыточного тепла реакции и регулирование температуры легко осуществляется при помощи рециркуляции жидкого продукта для каждой зоны. Такая рециркуляция одновременно облегчает задачу поддержания требуемой степени взрыхления слоя катализатора. Для сохранения активности катализатора на определенном уровне часть катализатора периодически выводится из системы и заменяется соответствующими порциями, свежего катализатора. Выводится катализатор с низа входной зоны, где он в наибольшей степени дезактивируется вредными [c.305]

Исходное сырье насосом 1 через теплообменники 2 и < подается в одну из двух секций печи 4. По выходе сырья из этой секции печи от него в испарительной колонне (сепараторе) 5 отделяется тяжелый смолистый остаток, откачиваемый из нижней части этой колонны насосом 6 в приемник 7. Пары сырья из колонны 5 поступают во вторую секцию печи 4, где подогреваются до температуры 450—510°С, а затем в реактора. В реакторе пары сырья, соприкасаясь с катализатором, подвергаются крекингу. По выходе из реактора продукты крекинга, освободившись от катализаторной пыли в сборнике (на рисунке не показаны), попадают в ректификационную колонну 9, обслуживаемую насосом 10, теплообменниками 2 н 3 п холодильником-аккумулятором 12. Снизу колонны отбирается тяжелый остаток (крекинг-остаток), направляемый насосом 10 на рециркуляцию в печь 4 для повторного крекинга. Пары бензина и газ выходят сверху колонны 9, поступают в холодильник 13, а затем в сепаратор 14, в котором происходит их разделение. Газ из сепаратора 14 выводится из системы, а бензин насосом 15 частично возвращается на орошение колонны 9. [c.262]

Примечание. Эту теорему и другие подобные выводы теории рециркуляции можно приложить к процессу, осуществляемому в системе с суммарной рециркуляцией при установившемся состоянии, когда количество отводимых из системы продуктов равно количеству вводимого в нее свежего сырья. Нетрудно заметить, что в этом случае А/ = О будет соответствовать ад = 1 и в систему будет поступать строго определенное количество свежего сырья ( о)д/=о, а общая загрузка системы будет неограниченно велика. Все это приведет к отсутствию градиента концентрации и температуры в реакторе, и в этом смысле система с д = 1 или Kr — оо будет работать в условиях идеального смешения. [c.48]

Проведенные расчеты, позволяют сделать вывод, что для эффективного применения процесса конденсации (а, следовательно, и предложенной схемы выделения триоксида серы) необходимо добиваться в ходе контактного окисления степени превращения ЗОг в 80з равной 0.66- 0.9. Па основе этого ограничения сформулированы общие требования к параметрам рециркулируемого газового потока. Показано, что для сернокислотной системы с производительностью 20 моль/с величина рецикла должна находиться в пределах 30-80 моль/с, т.е. кратность рециркуляции (отношение количества рецикла к количеству получаемого продукта - 80з) может изменяться от 1.5 до 4. При этом допустимые концентраций ЗОг в потоке рецикла ограничены следующими интервалами [c.19]

С рециклом водного слоя в реактор поступают растворенные в воде высококипящие вещества. В процессе синтеза ДМД эти продукты могут вступать в конденсацию с формальдегидом, превращаясь в сравнительно малорастворимые в воде соединения, которые экстрагируются масляным слоем и удаляются из системы. В результате рециркуляции устанавливается равновесие между образованием и выводом высококипящих побочных продуктов с масляным слоем, что приводит к постоянству содержания и состава высококипящих побочных продуктов в обоих слоях гетерофазного процесса синтеза ДМД. Реакции экзотермические, тепловой эффект основных из них представлен ниже [c.82]

Найденные в этом разделе закономерности позволяют выявить особенности непрерывных процессов химического превращения технических продуктов в системах, работающих с фракционной рециркуляцией, и отсюда сделать ряд важных выводов. [c.238]

Действительно, если выход МХК составляет 65% (1), го 35% фурфурола превращаются в другие соединения. Поскольку продукты превращения фур фур 0ла растворяются в среде реакции и не выводятся из процесса с целевым продукто м п ри -непрерывной рециркуляции маточного раствора, очевидно будет происходить накопление в системе твердых побочных продуктов реакции. Это в конце концов приведет к остановке процесса. [c.76]

Целесообразно остановиться на некоторых особенностях упоминающихся выше методов ФИН, а также фирмы Bayer. Оба эти метода также являются двухстадийными, с получением ДМД в качестве промежуточного продукта. По методу ФИН синтез ДМД протекает в системе жидкость—жидкость, в присутствии 10%-ной серной кислоты, при 75—80 С с использованием двух- или трехступенчатого каскада смеситель—отстойник. Синтез осуществляется с рециркуляцией водного слоя реакционной жидкости, причем избыточное по балансу количество воды (вносимой с 40%-ным формалином) выводится из системы путем упаривания реакционной водной фазы под вакуумом, с рециркуляцией кубового остатка. По данным фирмы Bayer синтез ДМД проводится с использованием ь качестве катализатора суспендированной ионообменной смолы — сульфокатионита (размер частиц от 0,1 до 500 мкм). Процесс также осуществляется с рециркуляцией упаренного водного слоя, однако, в отличие от метода ФИН, упариванию подвергается практически нейтральная жидкость, получающаяся после отделения смолы, что несомненно более предпочтительно. [c.367]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Характерным примером является производство изооктилового спирта из смеси гептенов изостроения, полученных совместной полимеризацией пропилена и изобутилена. Этот процесс производства изооктанола состоит в следующем [7]. Олефин и газ синтеза пропускают при 175° и 200 ат над кобальтовым катализатором, непрерывно добавляя к исходной рабочей смеси нафтенат кобальта во избежание истощения контакта. Для регулировки температуры производят рециркуляцию реакционной смеси в системе, причем отнощение количества вводимого свежего сырья к количеству рециркулируемой смеси составляет 1 5. Часть продуктов реакции непрерывно выводят из системы и удаляют из них кобальт нагреванием при 150° и под давлением 6 ата. Гидрирование проводят при 200° и 200 ата в присутствии хромита никеля или сульфида вольфрама как катализаторов. Выход октанолов из гептена превыщает 75%. В случае диизобутилена реакция протекает еще легче [8]. Например, при 125° уже через 30 мин. выход нонилового альдегида (3,5,5-триметилгексилового альдегида) достигает более чем 95%. [c.195]

Очевидно, наиболее высокие концентрации реагирующих пропилена и хлористого водорода могут быть получены в условиях, когда продукт реакции (изопропилхлорид) по мере образования непрерывно выводится из системы. Однако неирерывное удаление изопропилхлорида в условиях протекания реакции не представляется возможным. В связи с этим возникает необходимость в разделении реакционной с1 еси в отдельном аппарате (или системе аппаратов), после чего компоненты сырья могут быть вновь возвращены в реакцию. Удаление продукта реакции по мере его образования в такой системе подобно работе с бесконечно большим коэффициентом рециркуляции. [c.350]

Рециркуляция является эффективным приемом для отвода тепла и поэтому позволяет осуществлять в промышленности высокоэкзотермические процессы. Рециркуляция широко используется для достижения 100%-ной конверсии реагентов при равновесных реакциях, реакциях, протекающих с малыми скоростями, и т.д. В частности, в случае реакции с низкой конверсией сырья за один проход вывод из системы продуктов позволяет увеличить ее скорость, а возврат со стадии разделения непрореагировавших веществ — достичь 100 %-ной конверсии сырья. Следовательно, применение рециркуляции непрореагировавшего сырья, независимо от кинетических и термодинамических ограничений, позволяет достигать более полной конверсии сырья. [c.242]

Некоторые побочные продукты после повторного прохождения через реактор преврашаются в целевые продукты. Следовательно, они возвращаются в реактор в виде рецикла. Примером такой рециркуляции может служить процесс алкилирования, в котором одновременно, например, с этилбензолом получаются полиалкилбен-золы, которые после отделения вновь возвращаются в реактор, что повышает выход этилбензола. Многократное использование таких потоков, во-первых, экономит расход сырья на получение целевого продукта, а во-вторых, позволяет не выводить из системы различные продукты, которые могут загрязнять как воздух, так и воду. [c.243]

Реакция конденсации изобутилена и формальдегида проводится под давлением, в присутствии серной кислоты. Характерной особенностью метода ФИН является проведение синтеза ДМД с рециркуляцией водного слоя реакционной жидкости. В самом деле, поскольку при возврате водной фазы на синтез ДМД нет необходимости полностью рекуперировать формальдегид из продуктов реакции, процесс можно вести при сравнительно низкой конверсии формальдегида, т. е. при подаче его на синтез в избыточном количестве. Очевидно, что рецикл водного слоя является также наиболее простым способом возврата в реактор МБД, выделение которого из водного реакционного слоя,, как было показано, является весьма сложной задачей. Необходимо отметить, что рассматриваемый прием имеетеще несколько преимуществ перед проточной схемой, а именно отпадает необходимость нейтрализации катализатора — серной кислоты — который, таким образом, используется многократно, полностью ликвидируется основной поток загрязненных сточных вод производства ДМД, содержащий ВПП, соли и т. д. Правда, данная схема синтеза ДМД требует специального узла, обеспечивающего вывод из системы избыточного количества воды, которая непрерывно вводится в цикл со свежим формалином. Однако, как показали французские специалисты, эта задача может иметь хотя и несколько громоздкое, но тем не менее приемлемое решение. После [c.64]

Перед поступлением в реактор лигроин и газ нагреваются в отдельных теплообменниках и печах. Пары движутся в противотоке с катализатором, а продукты риформинга удаляются из верхней части слоя и носле охлаждения в теплообменнике и холодильнике поступают в сепаратор, сверху которого уходят некон-денсирующиеся газы, главным образом водород часть водорода выводится из системы, другая часть поступает на рециркуляцию. Нестабильные продукты риформинга отходят снизу сепаратора и направляются в обычную систему стабилизации, где освобождаются от газов и низкокипящих углеводородов. [c.162]

Процесс гидроформилирования ведут с рециркуляцией синтез-газа. Кратность циркуляции (2-ьЗ) 1. В связи с рециркуляцией необходимо выводить из системы инертные примеси путем промывки синтез-газа циркулирующими продуктами реакции под давлением с последующей десорбцией абсорбированных примесей и дополнительной отдувкой части циркулирующего газа. Гидрофор-милирование низших олефинов ведут в растворе углеводородов, обычно в растворе высококипящей фракции, остающейся после [c.51]

Следовательно, логически весь анализ полученных расчетных данных приводит к выводу о нецелесообразности применения противоточных систем для данного каталитического процесса. Очевидно также и то, что в применении к данноу1у процессу вообще отпадает необходимость использования двухступенчатых, трехступенчатых и вообще многоступенчатых систем, так как любая многост пенчатая система, между ступенями которой отводятся продукты реакции а противоток реагирующих компонентов не осуществляется, может быть заменена одноступенчатым прямоточным реактором, работающим с рециркуляцией олефина. [c.405]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология