З (высококипящий)

Kw—константа равновесия высококипящего компонента, равная [c.190]

Согласно закону Рауля-Дальтона суммарное давлепие паров низкокипящего и высококипящего компонентов [c.208]

Термический крекинг проводится двумя способами. Первый способ заключается в том, что сырье крекируют до образования жидкого крекинг-остатка (крекинг-мазута), во втором способе конечным продуктом крекинга является кокс. В первом случае высококипящие составные части продуктов крекинга, кипящие выше температуры кипения бензина, удаляются и не возвращаются на крекинг во втором случае все фракции, кипящие выше температуры кипения бензина, возвращаются в крекинг-установку и там после нагревания в специальном сосуде остаются до образования кокса. [c.18]

Головные погоны, поступающие в сборник 21, состоят из хлористого этила, хлористого винила и ненасыщенных углеводородов, которые вследствие образования азеотропной смеси уже не могут быть разделены перегонкой. Их подвергают дополнительному хлорированию, протекающему уже не как реакция замещения, а как реакция присоединения хлора. При этом ненасыщенные компоненты смеси превращаются в более высококипящие хлориды, вследствие чего их можно отделить от хлористого этила ректификацией. [c.175]

Такое разделение осуществляется обычно путем многократного контакта меи ду парами и жидкостью. При контакте происходит массообмен и теплообмен между неравновесными нарами и жидкостью в результате чего кидкость обогащается высококипящим компонентом, а пары — низкокинящим компонентом. Такой процесс получил название процесса ректификации. [c.210]

Процессы многократного испарения п конденсации дают возможность выделить в пределе чистые высококипящий и низкокипящий компоненты. Эту особенность процессов многократного испарения и конденсации пспользуют для разделения бинарных и многокомпонентных смесей на индивидуальные компоненты. [c.210]

При определенных условиях молекулы формальдегида могут соединяться с молекулами фенола, образуя полимер. Этот полимер, как и многие другие органические полимеры, похож на стекло и довольно хрупок. Такие полимеры называют искусственными смолами. Обычно смолы при нагревании размягчаются. Можно к ним добавить и некоторые высококипящие вещества, чтобы они размягчились еще легче. Такой размягченной смоле можно придать любую нужную форму — подобные вещества называются пластическими массами или пластиками. А вещество, которое помогает превращать смолы в пластики, называют пластификатором. [c.120]

Системы с минимумом давления паров имеют максимум температуры кипения на изобарной кривой, причем эта температура выше температуры кипенпя высококипящего компопепта, а кривые испарения и кондеш ации сходятся в этой точке. Такпе системы также образуют азеотропную смесь. В таких системах до точки максимума [c.195]

Pv — парциальное давление высококипящего компонента. [c.207]

I 1,5 — 2% пропана с совсем небольшим количеством высококипящих парафиновых, углеводородов. Из таких газов выделяется в настоящее время примерно 40% всего вырабатываемого этапа. [c.13]

Часть продуктов реакции (высококипящих) конденсируется уже в сборном коллекторе, а несконденсированная часть вместе с нагретыми до 150—170° С газами направляется к холодильникам непосредственного смешения. В этих холодильниках, представляющих собой наполненные кольцами Рашига колонны диаметром 3,5 м и высотой 25 м, конденсируется основная масса продуктов реакции, выкипающих выше 150° (конденсатное масло). Колонны орошаются водой сверху вниз, конденсируемые пары подаются снизу. [c.94]

В прошлом нефть служила в основном для получения керосина, смазочных масел и котельного или печного (отопительного) топлива. С распространением двигателей внутреннего сгорания и с постоянно возрастающим спросом на бензин перед нефтяной промышленностью была поставлена задача получать из нефти больше бензина, чем его в ней первоначально содержится. Эта задача была решена при помощи крекинг-процесса. Процессы расщепления под влиянием тепла (термический крекинг) или тепла и катализатора (каталитический крекинг) позволяют получить из нефти не только больше бензина, чем было первоначально в нефти, но и бензин лучшего качества. Крекингу подвергают чаще всего высококипящие фракции, представляющие собой остаток после отгона от нефти при нормальном давлении бензина прямой перегонки, керосина и в отдельных случаях дизельного топлива. [c.17]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

При использовании в качестве сырья для крекинга газойля, выкипающего в пределах 200—400°, можно за один проход сырья через крекинг-установку получить около 30% бензина без заметного образования кокса. Крекинг более высококипящего сырья может дать лишь около 20% бензина. [c.39]

В результате перевода олефиновой составной части в спирты разница в температурах кииения спиртов и парафиновых углеводородов становится настолько значительной, что последние уже могут быть выделены из сырой смеси спиртов путем перегонки в виде головного ногона. Если для реакции гидроформилирования применяется чрезмерно широкая фракция, то температура кипепия спиртов, полученных гидрированием низкокипящих олефинов, будет совпадать пли накладываться на температуру кипения наиболее высококипящих из содержащихся в смеси парафинов. [c.218]

Конденсация высококипящих компонентов [c.94]

Этот способ основывается на том, что при температуре ниже критической любой газ можно перевести в жидкое состояние при помощи достаточно высокого давления. При сжатии (в большинстве случаев с охлаждением) природного газа в первую очередь выделяются высококипящие углеводороды. Полученную жидкость направляют в колонну, в которой отгоняются легкие компоненты. Затем бензин направляют на стабилизацию, в результате которой отгоняется дополнительное количество пропана и бутана. Этот процесс является наиболее старым методом отбензинивания природных газов его применяют для фракционирования жирных газов и в настоящее время лишь в ограниченных размерах. [c.30]

Затем абсорбционное масло дросселируют с 25 до ат, при этом выделяются высокомолекулярные газообразные парафиновые углеводороды, как пронан и бутан, а,также остальное количество этана наряду с высококипящими компонентами, в частности некоторым количеством пентана. Эти газы направляют в сборник богатых газов процесса жидкофазной гидрогенизации и в дальнейшем перерабатывают совместно с богатыми газами жидкой фазы гидрогенизации угля. [c.36]

Температура кипения системы, состоящей из несмешивающихся жидкостей, ниже температуры кипения не только высококипящего, но и низкокипяп ,его компонента, поскольку давление наров смеси л больше давл( ]гия паров отдельных компонентов Р и Р. [c.207]

Ббльшая часть парафина, содержащегося в сырой нефти, выкипает в том же температурном интервале, что и масляные дистилляты. Поэтому разделить парафины и масла перегонкой невозможно. В масляных фракциях содержатся главным образом парафины нормального строения, в то время как в высококипящих фракциях и остаточных продуктах преобладают парафиновые углеводороды изостроения микрокристаллического характера (церезин) [33]. [c.46]

Благодаря использованию высокоактивных катализаторов без железа, работавших пр,и более низких температурах, исследователям удалось провести синтез при атмосферном давлении и направить его так, чтобы продуктами реакции являлись почти исключительно углеводороды, кипящие главным образом в интервале выкипания бензина и среднего масла (керосина), вместе с небольшим количеством высококипящих парафинов и почти без кислородных соединений. [c.74]

Крекинг-процесс служит для превращения высококипящих (выше темпе]эатуры иинеиня бензина) составных частей нефти в смесь углеводородов, кипящих в интервале, типи Jпoм для бензиновых фракций. В ирин-ципе возмо киы два различные вида крекинга — термический и каталитический. [c.37]

Последующее хлорирование проводят в жидкой фазе, при обычной температуре в заполненно м кольцами Рашига чугунном реакторе 26 под давлением 3 ат. Для реакции подается лишь такое количество хлор-газа, чтобы не было заметного избытка его. При таком режиме достигается количественное насыщение двойных связей. Продукты дополнительного хлорирования возвращаются в колонну III, откуда высококипящие компоненты вместе с дихлоридами поступают в приемник 22. [c.175]

Изобарные кривые такой системы, как указывалось мыше, изображаются двумя кривыми (кривые жидкости и пара), на которых ордината любой точки больше температуры кипения низкокипящего компонента и меньше температуры кипения высококипящего ком-иоиеита. Иначе говоря, температура кипения такой смеси любого состава всегда выше температуры кипения низкокипящего компонента и ниже температуры кипения высококипящего компонента. [c.194]

Таки.м образом, при многократном испарении процент отгона меньше, чем в случае однократного исиарения, при одной и той /ке конечной температуре. Но выделение низкокипящего компонента из остатка является более полным, и в пределе последняя капля жидкости будет состоять из одного высококипящего компоиепта. Поскольку одни и тот же отгон наступает в случае однократ1[ого испарения при более низкой температуре, выкипание низкокипящего компонента будет менее полным, чем в случае многократного испарепия. [c.199]

Согласно схеме I в первой колонне отбираются три компонента (а, б и е), а наиболее высококипящий компонент выделяется в виде остатка. Орошением колонны служит смесь компонентов а, б и б. Следующий высококипящий компонент отбирается в виде остатка второй колонны, а два остальных отгоняются в виде ректификата и служат орошением второй колонны. Наконец, в третьей колонне разделяются компоненты а и б, ил1еющие наиболее низкие температуры кипения. [c.222]

Схема II предусматривает последовательный отгон наиболее низкокииящих компонентов в каждой колонне. В последней колонне разделяются два последних, наиболее высококипящих. [c.222]

Освобождение высокоароматизированных концентратов от равнокипящих алифатических углеводородов и получение таким образом чистых индивидуальных углеводородов нринципиально осуществимо различными путями. Выделение ароматических углеводородов из ароматизированных жидкостей возможно, например, путем экстракции. Для этого применяют в большинстве случаев жидкую двуокись серы (сернистый ангидрид). Способ был предложен для этой цели в 1907 г. Эделеану и первоначально применялся для очистки керосина [7]. Экстрагируемый исходный материал смешивается с жидким сернистым ангидридом (рис. 49), который растворяет ароматические углеводороды и как тяжелый слой оседает вниз (экстракт). Вследствие растворяющего действия ароматических углеводородов вместе с ними переходит в экстракт и определенная часть неароматических составных частей. Для удаления их экстракт промывают высококипящей парафи-аистой фракцией, извлекающей эти неароматические углеводороды. Затем из экстракта удаляют сернистый ангидрид, который возвращается на уста- [c.106]

Выделяющаяся при стабилизации из верхней части колонны смесь этана, пропана и бутанов разделяется перегонкой под давлением на отдельные составные части пропан, к-бутан и изобутан. Процесс ведут прп таком соотношении давлонп , чтобы при данной температуре в верхней части колонны часть продуктов всегда конденсирова.яась для орошения. Схема абсорбционной установки показана па рис. 3. Колонна 1, из которой еще выделяются небольшие количества метана и этана, работает примерно при 17,5 ат и имеет около 30 тарелок. В колонне 2 углеводороды Сз и С4 отделяются от пентанов и более высококипящих углеводородов. Колонна работает примерно при 9 ат. Температура верха ее 78°, низа 120—140 . В колонне 3 разделяются углеводороды С3 и С4. Пропан уходит через верх колонны, а углеводороды С4 из низа колонны 8 переходят в колонну 4, где разделяются на изо- и н-бутаны. Колонна 3 работает примерно при 17,5 ат и имеет 30 тарелок. Температура верха колонны около 60°, низа 115°. Колонна 4 имеет 50 тарелок и работает при 8,7 ат температура верха 70°, низа 85°. [c.14]

Как следует из табл. 58,. о-ксилол является наиболее высококипящим из всех изомеров ксилола. Его применяют для получения фталевого ангидрида. Процесс основан, как и окисление нафталина, на газофазном окислении над ванадиевым контактом (оронит-процесс). Равным образом и /г-ксилол представляет большую ценность как исходный материал для получения те-рефталевой кислоты, применяемой в производстве волокна (териленовое волокно в Англии, декроновое в США, тревира в Германии). С этой целью смесь м- и п-крезолов охлаждают до —60° и выкристаллизовавшийся п-крезол отделяют центрифугированием. Выход га-ксилола ограничивается образующейся эвтектикой, состоящей из 88% J t-к илoлa и 12% ге-ксилола. [c.110]

Повышение выхода низко- или высококипящих продуктов путем возврата части продуктов синтеза в печь в жидкофазном процессе Кольбеля с железным катализатором [c.31]

После охлаждения чистый кипящий при 76° винилацетат отделяют перегонкой, а избыток ацетилена возвращают в реактор. В первой колопне отделяются ацетилен, ацетальдегид и ацетон. Ацетилен идет обратно на установку. Во второй колонне винилацетат отделяется от уксусной кислоты. В третьей колонне уксусная кислота отгоняется от высококипящих составных частей, как этилидепдиацетат, уксусный ангидрид и др. Выделившаяся здесь уксусная кислота также возвращается в процесс. [c.246]

В настоящее время по магистральным газопроводам большого диаметра из месторождений Тексаса и Луизианы по всему континенту транспортируется природный газ, содержащий 3—4% объемн. этана и 1,5—2% 0 бъемн. пропана. и более высококипящих парафиновых углеводородов. Глубину извлечения этана ограничивают приблизительно 40% с тем, чтобы не понизить чрезмерно теплоту сгорания. Кроме того, ббльшая глубина извлечения этана вызывает значительное удорожание процесса. [c.22]

В настоящее время наиболее важным и наиболее часто применяемым является абсорбционный способ, при котором абсорбционное или поглотительное масло извлекает из находящегося под высоким давлением природного гаэа пропан, бутан и высококипящие парафиновые углеводороды низкомолекулярные компоненты остаются неабсорбиро-ванными. [c.23]

Насыщенное масло с обеих ступеней абсорбции объединяют для совместной дальнейшей переработки и направляют в выветриватель, работающий под давлением около 10 ат. Выделяющиеся газы направляют в реабсорбер, работающий под давлением 10 ат. Неабсорбированный газ используют как топливо. Поглотительное масло нагревают в теплообменнике и затем в печи. Сначала прн 31,5 ат и 145° отгоняется этан. Пропановая колонна работает три 17,5 ат и 148°, бутановая колонна при 6,5 ат и 142°. После окончательной отпарки из поглотительного масла при атмосферном давлении высококипящих компонентов масло возвращается в абсорбер [18]. [c.27]

В первой этановой колонне, имеющей 30 тарелок и работающей под давлением 17,5 ат, из газового бенэина отгоняется этан. Остаток из этановой колонны поступает во вторую колонну также с 30 тарелками, работающую под давлением 9,8 ат (температура верха 70°, температура низа 108—132°), в которой из высококипящих углеводородов отгоняются пропан, н-бутан и изобутан. Дистиллят подается насосом под давлением 17,5 ат в колонну с 30 тарелками, в которой отгоняется пропан (температура верха 50°, температура низа 108°). Смесь изомерных бутанов фракционируется в колонне с 50 тарелками, работающей с коэффициентом орошения 17 1, при температуре верха 62°, температуре низа 76,5° и давлении 8,7 ат. [c.29]

В технических микрокристаллических парафинах, выделенных из более высококипящих фракций, чем парафиновые дистилляты, обнаружено преобладание структур нафтенового и изоалка-нового характера. Они состоят главным образом из углеводородов, содержащих 34—60 углеродных атомов в молекуле, и имеют температуру плавления в пределах 60—90° [53]. О высокомолекулярных парафинах, получаемых синтез-ом Фишера—Тропша, см. стр. 128. [c.54]

Приведенные выше данные являются средними за весь период работы катализатора. Фактически состав продуктов постепенно меняется. Вначале при более низкой температуре реакторов (180—185°) получают несколько больше высококипящих компонентов и больше парафина. По мере снижения активности катализатора я увеличения температуры (до 200°) усиливается мета Но- и бензинообразование. Средняя длина цепи жидких продуктов уменьшается. Так, в первый день работы катализатора при температуре 180° выход газоля составляет 10 г/н з синтез-газа, а выход бензина 38% от суммы продуктов [c.103]

Как видно из рисунка, с ростом давления распределение продуктов все более сдвигается в сторону тяжелых нродуктов. Особенно заметно растет выход парафина, в связи с чем синтез под средним давлением называют парафиновым синтезом. Оптимум давления находится в области 10 ат, нри этом максимума достигают суммарный выход продуктов синтеза и относительный выход высококипящих составляющих, а также обеспечивается наиболее продолжительная работа катализатора. Увеличение давления сверх 15 ат нреимуществ не дает. [c.107]

Коль бель и сотрудники сделали цнтересное и важное наблюдение. Они установили, что добавка высококипящих фракций пр,и синтезе на бензиновом режиме увеличивает выход фракции Сз—200° примерно на 85%, в то время как доба вка легкокипящих фракций при синтезе на парафиновом режиме на 85% увеличивает выход продуктов синтеза, кипящих выше 300°. При этом безразлично, являются ли добавленные [c.120]

Из колонны III монохлорпентаны и остаток пентана отгоняются в качестве головного погона остаток, состоящий и дихлоридов и прочих высококипящих компонентов, направляют на периодическую дальнейшую переработку. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология