Изменение мощности реактора по сырью

За последние годы в технологию процесса внесены некоторые изменения, уменьшающие закоксовывание катализатора благодаря сокращению перепада температуры по высоте слоя и улучшенной очистке сырья от вредных примесей. Предложено разбавлять катализатор инертным силикагелевым носителем или фосфорнокислотным катализатором прямой гидратации этилена с целью удлинения срока службы катализатора и облегчения его выгрузки. Подобран оптимальный режим ввода воды в катализатор для предотвращения его дегидратации. Созданы установки сравнительно большой мощности, в которых используется реактор башенного типа. Схемы этих установок предусматривают возможность рециркуляции сырья и части продуктов реакции и обеспечивают производство тримеров и тетрамеров пропилена, димеров бутенов или кумола (алкилированием бензола пропиленом на том же фосфорнокислотном катализаторе). [c.326]

Уравнения кинетики, описывающие протекание консекутивной реакции в рециркуляционной системе. Закономерности изменения мощности реактора по сырью и производительности по конечному продукту. Определение оптимальной загрузки свежим сырьем. Установление оптимального температурного профиля. [c.56]

Способ зонного управления тепловым режимом, представленный на рис. У-8,в и У-8,г, хорошо применять на печах наиболее совершенной конструкции, имеющих расширенные излучающие экраны горелок, близко расположенные к змеевикам с вертикальными трубами. Для печей с горизонтальным расположением труб змеевика, где имеются сильные перекрестные связи между излучающими горелками и температурой реактора и где горелки имеют ограниченную тепловую мощность, такой способ управления оказывается неустойчивым для них разработан способ регулирования размера реакционной зоны [161 ], поясняемый с помощью рис.У-9. В соответствии с ним при изменении условий процесса уменьшается количество тепла, подводимого к реактору на начальном участке 1, причем величина этого участка может дискретно изменяться, как это показано на рис. У-9,а. При этом происходит концентрация тепла, необходимого для реакции на участке 2, и увеличивается крутизна температурного профиля реакционной смеси. Регулирование температуры смеси на выходе из змеевика производится изменением общей подачи топлива (см. рис. У-9,б), что вызывает изменение интенсивности обогрева реактора по всей длине и перемещение всего температурного профиля Т(х). Величину участка можно устанавливать в зависимости от какого-либо параметра, характеризующего общий расход топлива для реакции пиролиза или интенсивность подачи топлива в горелки, обогревающие участок змеевика таким образом, чтобы интенсивность обогрева этого участка была близка к максимальной. В качестве таких параметров авторами приняты расход сырья [1611 и давление топлива на входе в горелки [162]. [c.114]

Если горелки трубчатой печи имеют ограниченную тепловую мощность, то при управлении тепловым режимом в печи целесообразно поддерживать максимальный расход топлива в горелки, обогревающие конечный участок змеевика. Такой способ управления [176] реализуется системой, принципиальная схема которой представлена на рис. УЫО, в. В качестве параметра, характеризующего теплоподвод на конечном участке реактора, выбрано давление топлива перед обогревающими горелками. Алгоритм управления клапанами на линиях подвода топлива в начальную зону горелок в зависимости от давления топлива разрабатывают на основе экспериментальных данных. Это позволяет автоматически компенсировать влияние на тепловой режим неконтролируемых возмущений — закоксованность змеевика, изменения состава сырья и т. д. [c.149]

Непрерывный процесс плавления организуется в реакторах с наклонной или вертикальной осью вращения (рис. 5.57, б, в). Материал подаётся в расплав через верхнюю часть реакторного объема, а жидкий продукт вытекает через выходное отверстие. Таким образом, время удержания расплава в реакторе определяется скоростью подачи сырья и эффективной глубиной слоя расплава. Температура реакции регулируется путем изменения тепловой мощности на входе в реактор, скорости подачи обрабатываемого материала и коэффициента использования теплоты в реакторе. При оптимальной скорости его вращения и наиболее совершенной параболической форме достигаются минимальные тепловые потери, которые обеспечивают коэффициент использования теплоты реактора до 86%. [c.479]

Перейдем к рассмотрению изменения профилей различных параметров вдоль реактора в системе с рециркуляционной петлей. Необходимое превращение на выходе из реактора может быть получено различными изменениями вдоль реактора параметров системы — температуры, давления, концентрации. Оно связано с количеством рециркулируемых в начало реактора компонентов. Естественно, что для каждой конкретной реакции роль указанных факторов проявляется по-разному. Несомненно, что широкое использование результатов одновременного поиска изменения профилей различных параметров может привести к весьма интересным результатам. Однако для решения этой задачи желательно дальнейшее совершенствование математических методов оптимизации и более детальное изучение химических аспектов процесса. Рассмотрение реакции дегидрирования этана показало, что существует определенный профиль температуры, который отвечает максимальной нроизвоцительности реактора по целевому продукту. При этом расход исходного сырья не является максимальным и соответствует строго определенной селективности и глубине превращения на выходе из реактора. Следовательно оптимальные профили изменения параметров режима эксплуатации действующих реакторов должны определяться одновременным изменением производительности аппарата. В частности, исследования по определению оптимального температурного профиля для консекутивной реакции показали, что в этом случае необ ходимо реакцию начать с самой высокой температуры оптимального профиля. Затем углубление процесса следует проводить по мере снижения температуры также в соответствии с оптимальным профилем, найденным, подчеркиваю, для рециркуляционной системы. Кстати, в этом плане применение увеличенной рециркуляции непрореагпровавшего сырья в адиабатических реакторах (таких, как реактор для каталитического дегидрирования этилбензола в стирол) люжет значительно повысить их мощность по свежему сырью. Прп такой постановке вопроса реакторы должны конструироваться таким образом, чтобы они удовлетворяли требованиям теории. Это противоречит существующему укоренившемуся положению, когда реакция осуществляется в готовой конструкции реактора в зависимости от его возможностей, [c.15]

Барботажные реакторы колонного типа характеризуются высокой производительностью, просты по конструкции и удобны в обслуживании, легко поддаются автоматизации. Главным фактором их широкого применения в промышленности стало изменение качественного состава сырья для производства бетумов, связанное с поступлением на переработку Западно-Си-бирских нефтей. Вязкость нефтяных остатков, выделенных из этих нефтей, ниже, чем из Ромашкинской или Волгоградской. К этому времени уже была показана возможность производства дорожных и строительных битумов из гудрона Западно-Сибирских нефтей. Восполнение недостающих мощностей по выпуску и ассортименту битумов было осуществлено за счет [c.738]

Для получения тугоплавких соединений карботермическим методом создана технологическая установка (рис. 4.46). Установка включает баллоны для сжатого плазмообразующего газа i, системы вентилей и редукторов для подачи газа 2, щита управления 3, на котором расположены вентили ре11улировки подачей газа и воды 7, ротаметры для измерения их количества 5, S, манометры 6 и 9. Процессы осуществляются в плазменном реакторе 11 с непрерывной подачей сырья. Это вертикальный аппарат шахтного типа, в нижней части которого установлены три электродуговых плазмотрона 10. К реактору присоединены устройства для охлаждения продукта 12 и его перемещения 13, а также накопитель продукта 14. Контейнеры из тугоплавкого материала 15 предназначены для транспортировки сырья и продукта через реактор. Детали реактора, подверженные действию высоких температур, охлаждаются водой, вода после охлаждения сливается в воронку 16. Конструкция плазмотрона обеспечивает длительную круглосуточную работу установки. Созданы реакторы номинальной мощностью 60 и 300 кВт. Температура в зоне реакции регулируется путем изменения мощности, подведенной к плазмотронам, время пребывания сырья в зоне высоких температур — скоростью перемещения контейнеров. Гибкое управление этими параметрами позволяет получать порошки с заранее заданными свойствами. Выпуск больших опытных партий продукта осуществлен на установке мощностью 300 кВт [125]. Свойства порошков, полученных различными плазмохимическими методами, приведены в табл. 4.24. [c.279]

Очистка сырого аргона путем связывания кислорода медью при высокой температуре использована в установках типа MA3-i 5. В установке МАЗ-25 (рис. X1-I) сырой аргон под избыточным давлением 0,4— 0,8 ат поступает в барботер I и насыщается там водяным паром для снижения концентрации кислорода до необходимого уровня. Количество водяного пара регулируют изменением мощности нагревателя в барбо-тере. Увлажненный сырой аргон нагревается в теплообменнике 2 до 300—350 °С и поступает в один из реакторов 3. За счет теплоты реакции аргон нагревается в верхней половине реактора до 450—550 °С, возвращается в теплообменник 2, где охлаждается до 320—340 °С поступающим на очнст- [c.71]

Все это способствовало переоценке окислительных аппаратов в середине 70-х годов в колоннах производилось уже примерно 30 % окисленных битумов [7], ав тру 1атых реакторах - только 13 % [8]. Но, пожалуй, главным фактором, повлиявшим на распространение колонн, было не снижение энергозатрат, чему в тот период фактически не придавали большого значения, а изменение качества сырья. В эти годы на многих заводах страны стали перерабатывать западносибирскую нефть, причем доля ее в перерабатываемой нефтесмеси постоянно возрастала. Это сказалось и на. сырье битумного производства. Вязкость гудронов и асфальтов резко снизилась - сравнительно с гудронами и асфальтами ромашкинской или волгоградской нефтей [9-12], что потребовало оперативно компенсировать образовавшийся недостаток окислительных мощностей, необходимых для выработки прежнего количества битумов. Эта задача легко решалась установкой колонн, в качестве которых использовались имевшиеся на заводе цилиндрические сосуды. [c.43]

По одному из органических продуктов — сырью для химикатов сельского хозяйства, мощность производства которого возрастет в 10 раз, также необходимо было сравнить два метода существующий и усовершенствованный. Существующий метод не обеспечивал возможности создания современной техиологичеокой схемы производства. В частности, основная аппаратура (реакторы) оказалась низкопроизводительной. В лаборатории процесс был интенсифицирован за с 1ет повышения скорости реакции и изменений метода выделения и очистки готового продукта. Последнее позволило сократить число технологических операций. Были проведены технологиче- [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология