Технологические схемы процесса

Рис. 9.6. Принципиальная технологическая схема процесса катали пической окислительной демеркаптанизации углеводородного сырья "Мерокс" I— сырье II— воздух III— регенерированный раствор щелочи ("Мерокса") IV— отработанный воздух V— дисульфиды VI— циркулирующий раствор щелочи ("Мерокса") VI - свежая щелочь VIII— очищенный продукт

Рис. 3. Общая технологическая схема процесса каталитического крекинга.

Важнейшей характеристикой нефтяных смесей является фракционный состав, определяемый температурными пределами выкипания всей смеси и составляющих ее узких фракций при соответствующих отборах. Фракционный состав играет решающую роль при составлении и разработке технологических схем процесса первичной перегонки нефти и наряду с углеводородным и элементным составом нефти существенно влияет также на выбор схем последующих технологических процессов нефтепереработки. На основе фракционного состава нефти определяется потенциальное содержание в нефти целевых фракций, а на основе фракционного состава нефтяных фракций рассчитываются важнейшие эксплуатационные характеристики нефтепродуктов. [c.18]

Рис. 1-2. Предварительная технологическая схема процесса регенерации аммиака

В технологической схеме процесса можно найти данные о физических и химических свойствах, необходимые для описания процесса. Однако в технических нормах не содержится указаний на то, какое количество данных необходимо приводить в такой схеме. В практике не принято давать все значения, полностью описывающие элемент процесса. Обычно на схеме приводятся только те из них, которые считаются наиболее важными. В этой связи можно попытаться теоретически ответить на два вопроса [c.33]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 33). Сырье и метиловый спирт из емкостей 1 я 2 подают в реактор комплексообразования 4 непрерывного действия. Вместе с сырьем и метиловым спиртом в реактор вводят регенерированный карбамид из центрифуги 10, уловленную смесь комплекса с карбамидом из центрифуги 8 и если необходимо, то и свежий карбамид. [c.211]

Эволюционные методы синтеза предполагают последовательную модификацию первоначально постулируемой технологической схемы процесса. При эволюционном синтезе используют также эвристические и декомпозиционные методы. Эволюционные методы разумно использовать лишь после того, как исходный вариант процесса синтезирован на основе общих принципов оптимального построения систем или методов прямой оптимизации. [c.101]

При эволюционном синтезе технологической схемы процесса (рис. П-26, а) последнюю удобно представлять в виде направленного графа, или бинарного дерева (рис. П-26, б), в котором разделительные аппараты изображаются операторами а,- для обычной и Рг для азеотропной или экстрактивной ректификации [44]. На рис. П-26,а индексы и аз обозначают, что разделение данной смеси осуществляется в обычных ректификационных колоннах с номерами =1 и =2 соответственно аналогичным образом используются индексы Рз и 4 для колонн азеотропной и экстрактивной ректификации с номерами =3 и =4. [c.135]

Технологическая схема процесса. Нагретое исходное сырье (рис. 24) смешивается в потоке в диафрагменном смесителе с 2— 2,5 частями растворителя-разбавителя и поступает в сборный (смесительный) резервуар, оборудованный пропеллерной мешалкой для выравнивания концентрации полученного раствора. [c.175]

Конденсировать отгон отпарных секций можно также циркуляционными орошениями, обеспечивающими небольшой перепад давления [38]. С целью упрощения технологической схемы процесса при получении нескольких боковых погонов конденсацию отгона из отпарных секций предлагается проводить в одном конденсаторе и тогда суммарный отгон в жидкой фазе подавать в печь на входе в колонну (рис. 1И-18, а) [33]. Для снижения расхода водяного пара или затрат тепла на отделение легких фракций все отпарные секции предлагается соединить уходящими паровыми потоками и конденсировать только отгон верхней секции (рис. 111-18,6) [39]. [c.171]

Технологическая схема процесса. Приведенная на рис. 25 технологическая схема депарафинизации масляного сырья в про-пановых растворах составлена на основании описаний промышленных вариантов этого процесса, помещенных в ряде зарубежных литературных источников [4—7 и др.]. [c.179]

Таким образом, одновременно дается ответ на ранее поставленный вопрос о том, сколько свойств необходимо и достаточно для однозначного описания состояния вещества в определенном месте технологической ступени процесса. Исходя из этого положения, может быть построена технологическая схема процесса с количественным выражением потоков. [c.32]

Технологическая схема процесса. Принципиальная технологическая схема процесса депарафинизации из растворов ЗОг с бензолом близка к схеме процесса депарафинизации в растворах пропана, поэтому чертеж ее не приводим. [c.207]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОЦЕССА [c.32]

При ответе на первый вопрос необходимо учесть, что процессы химической технологии обычно не могут быть описаны с позиций электрических и магнитных явлений или с позиций теории поверхностных явлений. Кроме того, в большинстве случаев нет необходимости в данных о потенциальной и кинетической энергии потоков массы веществ. Поэтому в дальнейшем описание элемента процесса в технологической схеме процесса будет считаться полным, если в месте входа и выхода из элемента процесса для каждой фазы будет приведено /с + 2 данных (потоки компонентов, теплоты, импульса ). [c.33]

Г л а в а 4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССОВ [c.151]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССОВ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ [c.169]

АЛЬБОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРОЦЕССОВ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ И ГАЗА [c.128]

Технологические схемы процесса. В промышленпости применяют три основных варианта технологической схемы рассматриваемого процесса одноступенчатая фильтрация, двухступенчатая фильтрация по грозненскому методу (ио фильтрату) и двухступенчатая фильтрация по дрогобычскому методу (по гачу). Схемы этих вариантов процесса показаны на рис. 23. [c.169]

Технологическая схема процесса. Особенностью процессов дихлорэтан-бензоловой депарафинизации, обусловливаемой применением в этих процессах центрифугирования, является необходимость выводить из центрифуг суспензию петролатума с повышенным количеством масла. Это делают для того, чтобы эта суспензия имела достаточно жидкую консистенцию, обеспечивающую ее беспрепятственный выход из центрифуги. Поэтому при проведении данного процесса в одну ступень отбор масла будет невысоким, поскольку значительная его часть будет оставаться в петролатуме. Для повышения отбора масла дихлорэтан-бензо-ловые процессы депарафинизации осуществляют в две ступени по схеме двойной обработки по петролатуму. При этом вторую ступень процесса проводят при температурах более высоких, чем I ступень, и раствор масла с повышенной температурой застывания возвращают в исходный рабочий раствор. [c.202]

Технологические схемы процесса. Технологическое оформление процессов депарафинизации довольно разнообразно и зависит [c.208]

Технологическая схема процесса регенерации дихлорэтан-бензолового растворителя от продуктов депарафинизации остаточного сырья показана на рис. 43. [c.237]

Технологические схемы процесса. Схемы процесса экстракционной депарафинизации даются для двух основных вариантов, разработанных в ГрозНИИ и на Грозненском нефтемаслозаводе [38]. В первом варианте экстракционную депарафинизацию проводят в виде самостоятельного процесса, во втором — как дополнение к процессу депарафинизации кристаллизацией из раствора в дихлорэтан-бензоловой смеси, проводимому для получения масел с температурой застывания —18 --20°. [c.218]

Технологическая схема процесса. Технологическая схема так называемого динамического варианта процесса адсорбционной депарафинизации, разработанного в ГрозНИИ, приведена на рис. 38. Этот процесс эффективнее и производительнее, чем ранее предложенный статический вариант, описанный в ряде литературных источников [40, 41]. [c.223]

В альбом включены технологические схемы процессов для получения дистиллятных моторных топлив, смазочных материалов, твердых углеводородов — парафинов и церезинов, нефтяного кокса и битума, технического углерода (сажи), водорода на основе каталитической конверсии легких углеводородов, некоторых видов нефтехимического сырья (этилен, жидкие парафины), серы и т. д. В альбом не вошли схемы установок нефтехимических производств вследствие многообразия технологических процессов в данной области, их специфики и зачастую комплексности. Рассмотрены только несколько процессов данного профиля, в основном относящихся к подготовке нефтяного сырья. Число процессов и способов проведения их весьма значительно. Авторы стремились собрать технологические схемы типичных и современных процессов число вариантных схем ограничено. [c.5]

Технологическая схема процесса. Технологическая схема процесса обезмасливания экстрагированием (рис. 41) приводится [c.231]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Синтез процессов перегонки и ректификации заключается в определении такой технологической схемы процесса, которая должна удовлетворять оптимальной ее структуре и оптимальным параметрам разделения. Этап синтеза всегда предшествует анализу системы, однако последний оказывает существенное влияние на последующие этапы синтеза. В связи с этим проектирование разделительных установок проводится итерационным путем с применением последовательно методов синтеза и анализа систем. Следовательно, синтез разделительных установок — это определение оптимальной технологической схемы процесса с одновременным поиском оптимальных режимных параметров процесса и конструктивных размеров агапаратов. [c.99]

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, диаметр и высота которого гависят от мощности установки и технологической схемы процесса и могут находиться в пределах диаметр 1400—3200 мм высота 6000—24 000 мм. [c.81]

Технологическая схема процесса глубокой депарафинизации аналс гична схеме обычной депарафинизации,за исключением того, что после регенеративных и аммиачных (или пропановых) кристаллизаторов раствор рафината дополргительно охлаждается в этановых кристаллизаторах. Глубокую депарафинизацию обычно проводят с двухступенчатым фильтрованием, а иногда и в три ступени, после — донательно повышая температуру. [c.267]

Для современных промышленных установок, перерабатывающих типовые восточные нефти, рекомендуются следующие фракции, из которых составляются материальные балансы переработ-. ки бензин 62—140°С (180°С), керосин 140 (180)-240°С, дизельные топлива 240—350 °С, вакуумные дистилляты 350—490 °С (500 °С), тяжелый остаток — гудрон >490(500 °С). Нефти сильно различаются по фракционному составу. Некоторые нефти богаты содержанием компонентов светлых, и количество в них фракций, выкипающих до 350 °С, достигает 60—70 вес. %. Фракционный состав нефтей играет важную роль при составлении и разработке технологической схемы процесса, расчете ректификационной системы и отдельных аппаратов установки. Температуры выкипания отдельных фракций зависят от физико-химических свойств, нефти. Последние учитываются при разработке и выборе схем первичной переработки, аппаратурном и материальном оформлении установки. Так, при переработке нефтей, содержащих серу, требуются дополнительные процессы гидроочистки для обессеривания нефтепродуктов, а для парафинистых нефтей — депарафинизацион-ные установки по обеспарафиниванию фракций, особенно кероси-но-газойлевых. Для проектирования новых установок необходимо разработать соответствующий регламент и получить нужные рекомендации. [c.23]

Принципиальная технологическая схема процессов химической абсорбции не отличается от обычной схемы абсорбционного процесса. Однар(0 в конкретных условиях в зависимости от количества кислых газов в очищаемом газе, наличия примесей, при особых требованиях к степени очистки, к качеству кислого газа, и других факторов технологические схемы могут сун ест-венно отличаться. Так, например, при использовании аминных процессов при очистке газов газоконденсатных месторождений под высоким давлением и с высокой концентрацией кислых компонентов широко используется схема с разветвленными потоками абсорбента (рис. 53), позволяющая сократить капитальные вложения и в некоторой степени эксплуатационные затраты. Высокая концентрация кислых комионентов требует больших объемов циркуляции поглотительного раствора. Это не только вызывает рост энергетических затрат на перекачку и регенерацию абсорбента, но и требует больших объемов массообменных аппаратов, т. е. увеличения капитальнрлх вложений. Вместе с тем из практики известно, что в силу высоких скоростей реакций аминов с кислыми газами основная очистка газа происходит на первых по ходу очищаемого газа пяти—десяти реальных таре, 1-ках абсорбера на последующих тарелках идет тонкая доочистка. Этот факт послужил основанием для подачи основного количества грубо регенерированного абсорбента в середину абсорбера, а в верхнюю часть абсорбера — меньшей части глубоко-регенерированного абсорбента. Это позволило использовать абсорбер переменного сечения (нижняя часть большего диаметра, верхняя — меньшего), что снизило металлозатраты, а также сократить затраты энергии за счет глубокой регенерации только части абсорбента. [c.171]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 32). Сырье, изопропиловый спирт и бензин, из емкостей 1, 2, 3 направляют через поточный смеситель 4 и аппарат 5 в реактор комплексообра-зованпя 6. Аппарат 5 работает как нагреватель или охладитель в зависимости от температуры поступающего в него раствора. Два установленных реактора 6 работают попеременно. [c.209]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 34). Сырье и раствор карбамида, насыщенный при 35°, подают из емкостей и 2 в первый реактор комплексообразования 4. Туда же вводят раствор от промывки комплекса па вакуумном фильтре 6 и раствор от промывки метилизобутилкетоном водного раствора непрореагировавшего карбамида из отстойника 9. В реакторе 4 смесь обрабатывают при температуре, повышенной по сравнению с конечной температурой комплексообразования и близкой к температуре насыщения рабочего водного раствора карбамида. Из реактора 4 реагирующую смесь перекачивают в реактор 5, в котором процесс комплексообразования завершается при установленной конечной температуре. Смесь продуктов реакции, состоящая из раствора депарафинированного продукта в метилизобутилкетоне, водного раствора пепрореагировавшего карбамида и образовавшегося твердого комплекса, из реактора 5 подают в вакуумный фильтр 6., [c.213]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 35). В описываемом процессе основной период реакции комплексообразования протекает цри интенсивной циркуляции в кольцевой систе ме, состоящей из охладителя, трубопроводов и циркуляционного насоса. При циркуляции скорость движения осадка комплекса в трубопроводах пе должна быть ниже 1,5 м1сек. Такая система циркуляции осуществляется следующим образом. Сырье из емкости 1 и раствор карбамида из емкости 2 подают в циркуляционное кольцо III. Сырье и раствор карбамида вводят в удаленных друг от друга точках кольца, чтобы избежать прямого контакта свежего сырья со свежим раствором карбамида, что может привести к быстрой закупорке труб. Циркуляцию в кольце ведут [c.215]

Технологическая схема процесса. Процесс потения — периодический процесс, осуществляемый в камерах потения. Камера потения представляет помещение с расположенными в нем тарелками, схематически изображенными на рис. 39. Тарелки (обычно 8—12 штук) располагают в камере потения одну над другой. По устройству тарелки представляют собой п.лоские прямоугольные стальные ящики небольшой высоты с пирамидными днищами. Над уровнем днища внутри тарелки натянута сетка, на которой помещается потеющий парафин. Пространство тарелки над сеткой пронизано трубчатыми змеевиками, по которым циркулирует холодная вода при охлаждении гача и горячая вода [c.226]

Технологическая схема процесса. В процессе эмульсионного обезмасливания твердую фазу от жидкости отделяют при помощи фильтрующих центрифуг непрерывного действия. Процесс эмульсионного обезмасливания в варианте, который был предложен Шютте [42 —44], заключается в следующем (рис. 40). [c.229]

Технологические схемы процессов переработки в США. Гостоптех иадат, 1956, стр. 109. [c.245]

Фенол обладает более высокой растворяющей способностью по отношению к маслам, чем фурфурол, но мекьшей, чем нитробензол и хлорекс, и отличной избирательностью. Температура экстракции находится в интервале 50—90°, и отношение объемов фенола и масла, как правило, ниже подобного отношения при экстракции фурфуролом. Из-за относительно малой плотности и большой вязкости фенола скорость осаждения 1шже, чем при применении других растворителей. Для увеличения избирательности и регулирования растворяющей способности в экстракционную систему между местом загрузки масла и слоем растворителя на дне колонны обычно вводится вода в количестве 5—10% от объема растворителя. Технологическая схема процесса экстракции фенолом в принципе аналогична технологической схеме экстракции фурфуролом. [c.196]

Упрощеинай технологическая схема процесса дуосол, состоящего из семи ступеней, изображена на рис. 30. Сырье для получения масла поступает в экстрактор Эз, где происходит частичное разделение, причем асфальт, если он имеется, проходит налево вместе с экстрактом селекто, в то время как большая часть неочищенного масла проходит направо в виде раствора в пропане. Пропан поступает в экстрактор и оттуда переходит направо. Селекто поступает в экстрактор Э и движется налево навстречу раствору масла в пропане. [c.198]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология