ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Восстановление поршней и штоков из "Ремонт центробежных и поршневых насосов нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий" Для регенерации изношенного штока его протачивают, затем шлифуют и после 2-3 таких операций (вследствие уменьшения диаметра) заменяют новым. [c.160] На рис. 3.56 показано приспособление для упрочнения поверхности штока диаметром до 120 мм [35], смонтированное на токарном станке. Оно состоит из ползуна 1, установленного на поворотной части суппорта, оси 3, винтов 2 с правой и левой резьбой, накатных роликов 4 и резцедержателей 6, предназначенных для предварительной проточки штока перед накатыванием. Ролики 4 винтами 2 прижимают к штоку 5 и перемещают вдоль оси 3. При такой обработке в поверхностном слое создается наклеп глубиной до 4 - 5 мм с повышением твердости на 20 - 50%. Обработка накатыванием заменяет термообработку и шлифовку и позволяет значительно увеличить срок службы штока. [c.160] Приспособление для накатки поверхности штока изображено на рис. 3.57 [36]. Его устанавливают в резцедержателе токарного станка. За один проход степень чистоты обработки поверхности повышается на 2 - 4 класса. Диаметр штока после накатки изменяется примерно на 0,01 мм. Режим накатки подбирают на контрольном образце. [c.160] На рис. 3.59 изображено приспособление для накатки поверхности штока на станке ДИП-500, которое державкой 1 крепят п резцедержателе станка. Ролики 2 прижимают к штоку и производят накатку. Силу прижатия роликов регулируют пружиной. и болтом 4. Приспособление можно регулировать в зависимости от размера штока. [c.162] Для упрочнения резьб рапичных диаметров требуются молотки с разной энергией удара. Чтобы обеспечить соприкосновение профильного радиуса ролика только с поверхностью радиуса впадины резьбы, угол профиля ролика должен быть меньше угла профиля резьбы на 5°. [c.163] Для восстановления изношенных поршней [37] предложен способ, состоящий из операций, показанных на рис. 161,а-г. [c.163] Восстанавливаемый поршень тщательно очищают от грязи, масел и промывают, например 2%-м щелочным раствором, при 25 - 45 °С с последующими ополаскиванием водой при 30 -50 °С и сушкой на открытом воздухе. [c.163] Самозатвердевающую массу наносят на очищенную изношенную поверхность 1 руками при температуре окружающей среды не ниже +25 °С. В течение 0,5 - 1,5 мин после нанесения массы на поршень ею необходимо заполнить все имеющиеся отверстия 3 для образования зацепов и придать нанесенному слою требуемую толщину и форму. В данном случае - цилин-дрическ ю поверхность 2 по диаметру и сферическую поверхность 8 на торце поршня. Допустимая толщина наносимого на поршень слоя - 6 - 12 мм. [c.164] Поршень с нанесенным покрытием сушат на открытом воздухе при температуре не ниже 25 °С в течение 18 - 24 ч. Для придания затвердевающему слою более высоких прочностных свойств поршень помещают в водную ванну, в которой в течение 60 мин поднимают температуру воды до 100 °С и выдерживают 45 - 50 мин при температуре кипения. Затем поршень извлекают из ванны, охлаждают на воздухе, а потом холодной водой. [c.164] Остывший поршень устанавливают на станок и обрабатывают резцом 7 по диаметру и торцу. В результате деталь приобретает первоначальную форму и размеры. [c.164] Если поршень имеет изношенные поверхности, то нанесенный слой обрабатывают жидким стеклом, подгоняя поверхности под требуемый размер с учетом усадки затвердевающей массы. При этом образуется глянцевая, как бы роговидная поверхность, нуждающаяся в дальнейшей обработке. [c.164] Восстанавливаемый и обработанный слой 9 из аморфной массы прочно удерживается на детали под действием собственного сцепления и зацепами 5, имеет поверхностную твердость не ниже 30 - 40 HR , а стеклование увеличивает его поверхностную прочность, износостойкость и долговечность. [c.164] Данным способом можно восстанавливать детали с любым характером износа независимо от размеров, конфигураций, массы, а также материала. [c.164] Для восстановления изношенных канавок их сначала протачивают до получения прямоугольной формы сечения. За основу принимают канавку с наибольшим получившимся размером и по ней протачивают остальные. По новым размерам канавок изготовляют поршневые кольца из текстолита ПТК с таким расчетом, чтобы суммарный осевой зазор в замке кольца в утопленном состоянии последнего был близок к минимально допустимому. [c.165] Проверка штоков после длительной эксплуатации показывает, что некоторые из них имеют значительное биение в сальниковой части. Шлифовкой устранить это биение невозможно, так как диаметр штока уменьшается сверх допустимого техническими условиями значения. [c.165] На рис. 3.62 показан способ правки штока. Погнутый шток I крепят в патроне 3 токарного станка и люнетах 2. Правку проводят правым люнетом, после чего проверяют биение по индикатору. [c.165] На Ново-Горьковском нефтеперерабатывающем заводе предложен способ восстановления изношенных штоков [38]. Шлифовкой на круглошлифовальном станке по всей рабочей длине штока снимают неравномерность износа. Предельно допустимое уменьшение диаметра рабочей части - не более 1,5 мм. Экономически целесообразно не допускат . износа свыше 0,5 - 1,0 мм. Затем шток обезжиривают бензином и раствором каустической соды в стальной ванне. После этого проводят твердое хромирование в специальной ванне. Состав электролита хромовый ангидрид - 150 серная кислота - 1,5 - 5,0 г/л температура процесса 55 - 60 °С плотность тока 45 - 60 А/ДМ скорость нанесения покрытия 0,025 - 0,007 мм/ч длительность - 6 - 8 ч. [c.165] Недоброкачественное покрытие удаляют в растворе каустической соды под напряжением (очистка). Шлифованием на концах штока длиной около 500 мм снимают остатки дендритных включений или удаляют конусность. Очистку и шлифование проводят в тех случаях, когда в процессе покрытия выявляются эти дефекты. [c.166] Для эрозионной защиты днища поршня [39] в качестве эро-зионно стойкого материала предложено использовать биметалл титан - алюминий. Днище плакируют з две стадии импульсное нагружение с максимальным удельным давлением 0,009 МПа контактирование с нагретой до 550 °С поверхностью, вызывающее локальный нагрев биметалла и поверхности днища поршня, а также приложеР ие удельного давления 5 - 7 Па в течение 1 - 3 мин. [c.166] Вернуться к основной статье