ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Коксование в печах из огнеупоров из "Нефтяной кокс" Коксовая батарея обычно состоит из 15—20 и более коксовых камер шириной около 0,4 м, высотой 3 ж и длиной до 13 м. Эти камеры отделены друг от друга простенками, обогреваемыми газом (рис. 23). По окончании коксования образующийся коксовый пирог удаляют из камеры коксовыталкивателем, охлаждают водой и транспортируют на склад. Срок службы печей до полной их перекладки составляет около 15 лет при коксовании угля и около 2 лет при коксовании пека. [c.82] Естественно, что возникла идеи использовать уже существующие печи такого типа для коксования тяжелых нефтяных остатков. [c.82] Герр и Г. П. Ульянов сконструировали муфельную печь емкостью 1 м , обогреваемую со всех сторон. Эта печь в течение 6 лет применялась для коксования пиролизного пека. [c.82] В 1931 — 1934 1т. А. И. Скобло и М. А. Степаненко предприняли несколько попыток осуществить коксование гудронов на южных коксохимических заводах. Результаты не дали ожидаемого эффекта и опыты были прекращены. [c.82] Позднее [83, 84, 85] под руко -водством П. И. Игонина проводились лабораторные и промышленные опыты коксования нефтяных пеков на установке косования каменноугольного пека в вертикальных печах из динаса. Полученные результаты представляют большой интерес для исследования этого процесса. Но работа не была доведена до промышленного осуществления, несмотр Т на благоприятные перспективы. [c.82] Красюков, Е. П. Бойкова, Л. А. Калита и Б. В. Ма-таева исследовали коксование крекинг-остатка на крупных лабораторных установках с печами из огнеупоров. Вначале опыты проводили в печи с боковым обогревом. Коксовая камера имела длину 0,7 м, ширину (среднюю) 0,37 ж и высоту 0,625 ле. Толщина нагревательных стенок печи 65 мм, материал —лолудинас. Металлические передняя и задняя стенки изготовлены съемными с наружной теплоизоляцией. Печь была оборудована коксовыталкивателем. Сырье предварительно нагревали в трубчатой печи. Коксованию подвергали крекинг-остаток плотностью pf =0,980 с содержанием золы 0,09% и серы 0,4%. Температура греющих стенок перед подачей сырья равнялась 850—900 °С. [c.83] При подаче в коксовую камеру сырья, нагретого до 150— 200 °С, в соединительных швах камеры в результате быстрого местного охлаждения появлялись мелкие щели, через которые жидкий крекинг-остаток проникал в нагревательный простенок, что нарушало нормальный режим работы печи. Выгрузка коксового пирога из камеры была затруднительной, так как кокс плотно схватывался с кладкой печи. Сырье при температуре 400—425 °С сильно вспучивалось, увеличиваясь в oiobeMe в 6—8 раз, поэтому подавать сырье в печь во избежание перебросов можно было только порционно, в 7—9 приемов по 60—80 кг. Производительность печи по сырью составляла 14— 16 кг/ч на 1 м греющей поверхности. [c.83] Проводились также работы по коксованию сырья в печи с подовым обогревом (рис. 24). Размеры печи были следующие длина 1,20 м, ширина 0,58 м, высота 0,75 м. Толщина подовых динасовых плит 63 мм. Три такие печи соединял в один блок. [c.83] Сырье (крекинг-остаток плотностью р4 =1,00 г/см с содержанием золы 0,09% и серы 0,49%) предварительно нагревали в трубчатой печи. Температуру в топке поддерживали на уровне 1200—1300 °С, на поду 750—800 °С кокс выгружали по достижении в коксовом пироге температуры 575—585 °С. [c.83] При загрузке сырья с температурой 100—340 °С эти печи менее производительны, чем металлические горизонтальные кубы. [c.83] В сохранении аккумулированного сырьем тепла и в подводе некоторого количества дополнительного тепла для ускорения процесса коксования. [c.84] На рис. 25 приведена зависимость продолжительности коксования крекинг-остатка (р4 = 1,000 см ) в подовой печи от количества сырья, загружаемого в один прием и нагретого до различной температуры. [c.85] По мере увеличения степени нагрева сырья утяжеляется остаток, поступающий на дококсовывание. [c.85] Механизм коксования в подовой печи при предварительном нагреве сырья ниже 370 °С не отличается от механизма коксования в металлических кубах. Коксовый пирог образуется одновременно по всей массе загружаемого сырья. Этому предшествует вспучивание остатка, которое происходит обычно при содержании асфальтенов 22—28 /о и карбоидов 18—26%. Объем остатка в результате вспучивания увеличивается в 6—8 раз. После оседания вспученной массы и превращения ее в коксовый пирог повторяют подачу сырья. [c.85] В табл. 20—21 приведены результаты коксования в подовой и камерной печах малосернистого крекинг-остатка плотностью рГ = 1,000 и рГ=0,999. На рис, 27 показана зависимость выхода дистиллята и газа и содержания водорода в газе коксования от температуры подсводового пространства. В подовых печах выход газа ниже, а дистиллята выше, чем в вертикальных, Увеличивается выход, главным образом, газойлевых фракций, выкипающих в пределах 205—450 °С. [c.86] Температура вспышки (в закрытом тигле), °С. . [c.88] Происходящий глубокий пиролиз сказывается на составе, коксового газа. Это выражается в повыщении содержания водорода, метана и непредельных углеводородов и в снижении общего содержания углеводородов Сз—С5. [c.89] Такие печи приемлемы на коксохимических или пиролизных заводах, приспособленных к переработке каменноугольной или пиролизной высокоароматизированной смолы. [c.89] Печи из огнеупоров менее производительны, чем установки замедленного или контактного коксования. Стоимость вырабатываемого в них кокса выше, но зато кокс получается лучшего качества. [c.89] Вернуться к основной статье