Коксование в печах из огнеупоров

КОКСОВАНИЕ В ПЕЧАХ ИЗ ОГНЕУПОРОВ [c.81]

Рис. 23. Схема батареи вертикальных коксовых печей из огнеупоров /—нагревательные простенки 2—коксовые камеры Л—регенераторы Линии /—сырье //—пары и газы коксования.

Рис., 24. Принципиальная схема коксования в подовой печи из огнеупоров трубчатая печь 2—коксовые камеры 3—регенераторы 4—ректификационная колонна 5—конденсатор легкого дистиллята б—холодильник легкого дистиллята 7—газосепаратор в—эксгаустер 3—холодильник тяжелого дистиллята /А—холодильник циркулирующего потока //—холодильник остатка.

Рис. 25. Продолжительность цикла коксования в подовой печи из огнеупоров при подаче сырья плотностью = 1,00.

Качество сырья и выходы продуктов при коксовании в печах из огнеупоров [c.87]

Качество дистиллята, полученного при коксовании в печах из огнеупоров, и его фракций состав газа коксования [c.87]

Печи из огнеупоров менее производительны, чем установки замедленного или контактного коксования. Стоимость вырабатываемого в них кокса выше, но зато кокс получается лучшего качества. [c.89]

В настоящее время наметилась тенденция к частичной, а в некоторых случаях и к полной замене каменноугольного сырья для коксования в вертикальных печах из огнеупоров нефтяным. [c.89]

Объемная усадка кокса играет и положительную роль в технологии коксования в кубах и печах из огнеупоров — полученный коксовый пирог благодаря ей отслаивается от металлических листов и от огнеупорной кладки и сравнительно легко извлекается из аппаратуры. [c.191]

Совместное коксование мелких фракций кокса и остатков различного происхождения, как показали наши исследования, принципиально возможно как в печах из огнеупоров (в подовых и вертикальных), так и на установках замедленного коксования. [c.249]

Коксование. Производительность коксовой печи определяется так называемым периодом коксования — временем от окончания загрузки камеры до выдачи кокса, в течение которого в шихте происходят все изменения, приводящие к образованию кокса и ПКГ. Период коксования т зависит от ширины камеры, то есть толщины слоя шихты, толщины кладки и материала огнеупоров стенового канала, свойств угольной шихты и температуры в вертикалах печи. С достаточной степенью точности период коксования определяется по формуле [c.171]

При коксовании пека образуется 64—67% пекового кокса, 23—28% смолы и 7—8% газа. Большой выход летучих продуктов и низкая газопроницаемость пека вызывают его интенсивное вспучивание. Кладка пекококсовых печей работает в очень жестких условиях жидкий пек проникает в неплотности кладки и быстро науглероживает огнеупоры. При загрузке за счет интенсивного снятия тепла резко снижается температура стенок камеры коксования. Интенсивная поликонденсация составляющих пековую смолу полициклических ароматических углеводородов в подсводовом пространстве и у стенок приводит к отложению на стенках и своде больших количеств графита. Этот процесс усиливается из-за большой усадки кокса и соответствующего увеличения объема подсводового пространства. [c.348]

Достоинством печей системы ПВР является малое сопротивление отопительной системы, равномерность обогрева камеры коксования по высоте. Недостатком является сложная конструкция корнюрной зоны, что увеличивает расход огнеупоров, усложняет конфигурацию фасонного кирпича. [c.55]

В печах из огнеупоров подвергают коксованию каменноугольный пек. При этом получается кокс, обладающий высокими качествами [11]. Однако ресурсы каменноугольного пека как сырья для коксования весьма ограничены, поскольку значительное количество пека используется в качестве связующего в производстве электродов и анодной массы. Проводились исследования по коксованию в печах других видов сырья (в частности, нефтяных остатков) [12], однако промышленного осуществления эти работы не получили. Следует подчеркнуть, что, например, в США коксование указанными способами резко сокращается, причем широкое распространение там получил процесс замедленного коксования (коксование в необогреваемых камерах) [13]. Этот процесс является промышленно освоенным и в настоящее время В США занимает [c.81]

Печь (фиг. 53) состоит из узких горизонтальных камер длиной 2—3 м, высотой 1,8—2,0 м и шириной 70—100 лл. Более низкая по сравнению с коксованием температура процесса дает возможность использовать в качестве строительного материала металл вместо огнеупора. Как видно из фиг. 53, шесть камер объединены в одну [c.104]

В связи с этим вызывает сомнение применяющийся гидравлический режим отсоса газа из коксовых печей, когда давление в газо-сборнике поддерживается на уровне 10—12 мм вод. ст. В странах Западной Европы обычно применяется давление в газосборнике в пределах 2—5 мм вод. ст. Снижение давления в газосборнике позволит уменьшить потери коксового газа и химических продуктов коксования через стены и двери камер коксовых печей. Понятно, что этот вопрос тесно связан с применением более высокого качества огнеупоров и более жесткими техническими требованиями к качеству кладки коксовых печей. [c.176]

На состав коксового газа, кроме природы перерабатываемого сырья и условий переработки, определенное влияние оказывает природа огнеупора, из которого выложены коксовые печи. Об этом свидетельствуют данные табл. 44, в которой приведены средние значения составов газов, получаемых на различных заводах СССР. Как следует из таблицы, в старых коксовых шамотных печах качество получаемых коксовых газов ниже качества коксовых газов современных динасовых печей, что объясняется более низкими температурами коксования в шамотных печах и значительной их неплотностью. Согласно таблице средний состав коксового газа следующий (динасовые печи), % объемные Нг—57 СН4—25 СтН —2,5 СО—6,5 СО2—2 О2—0,3 N2—5,7. Плотность такого газа — 0,47 кг/м , низшая теплота сгорания—4325 ккал/м (17700 кДж/м ). [c.232]

Несмотря на то что еще в 1907 г. для строительства коксовых печей начали использовать динас вместо шамота, в России коксовые печи были выложены из шамотного огнеупора, что определяло весьма низкие технические показатели производства (разовая загрузка печи составляла 5,47 т, продолжительность коксования около 52 ч и среднегодовое производство кокса на 1 печь 699 т). [c.7]

В 1900 г. в Канаде впервые применили динасовые огнеупоры для кладки камер коксовых печей, а в 1908 г. в США были построены коксовые печи полностью из динасовых огнеупоров. В Европе динасовый кирпич для строительства коксовых печей начали применять значительно позже. Уже в 1908 г. было установлено, что печи, выложенные из динасового кирпича, работали с периодом коксования 16—17 ч, тогда как такие же печи на батареях, выложенных из шамотного кирпича, при одинаковых условиях работали с периодом коксования 24 ч. Эти свойства динаса вместе с повышенной устойчивостью к солям, содержащимся в угольной шихте, обусловили почти исключительное применение динаса в кладке камер коксовых печей. [c.8]

Число печей в батарее в мировой практике составляет от 5 до 120, обычно 37-77. Число печей принимается на 3-5 больше расчетного с учетом текущих ремонтов. Кроме числа печей в батарее производительность ее связана с рядом других факторов, определяющих производительность от"ельных камер коксования. Эти факторы могут быть разбиты на две группы постоянные и переменные. К первой группе относятся размер камер коксования по длине, ширине и высоте толишиа стен камер коксования свойства огнеупоров, из которых выполнены стены (в основном теплопроводность), конструктивные особенности печей, обеспечивающие равномерность обогрева по длине и высоте камеры коксования. [c.185]

Мощности установок периодического коксования в металлических кубах и в подовых печах из огнеупоров (печи Ноулеса) в США за последние 8 лет сократились более чем в два раза. Основными причинами этого следует считать низкую производительность кубов и печей, высокую стоимость получаемого кокса, чувствительность процесса к качеству сырья и большой удельный расход металла и огнеупоров. Установки периодического действия значительно уступают по этим показателям установкам замедленного коксования. [c.8]

Хотя коксование тяжелых несЬтяных остатков в печах из огнеупоров не осуществляется н ГГ.Г.Р в промышленных условиях, этот процесс всегда привлекал внимянир работников нефтяной промышленности. [c.81]

В 1931 г. в США была введена в эксплуатацию установка по коксованию тяжелых нефтяных остатков в горизонтальной (подовой) печи из огнеупоров — процесс Ноулеса [40]. В таких печах греющей поверхностью является под шириной около 3 м, длиной 9 м. Высота свода над подом около 1,5 л . Четыре— шесть печей объединяют в батарею, оборудованную трубчатой печью для нагрева сырья до 440—455 °С. Наивысшая температура в коксовом пироге 600°С, а в подсводовом пространстве [c.82]

А. Ф. Красюков, Е. П. Бойкова, Л. А. Калита и Б. В. Ма-таева исследовали коксование крекинг-остатка на крупных лабораторных установках с печами из огнеупоров. Вначале опыты проводили в печи с боковым обогревом. Коксовая камера имела длину 0,7 м, ширину (среднюю) 0,37 ж и высоту 0,625 ле. Толщина нагревательных стенок печи 65 мм, материал —лолудинас. Металлические передняя и задняя стенки изготовлены съемными с наружной теплоизоляцией. Печь была оборудована коксовыталкивателем. Сырье предварительно нагревали в трубчатой печи. Коксованию подвергали крекинг-остаток плотностью pf =0,980 с содержанием золы 0,09% и серы 0,4%. Температура греющих стенок перед подачей сырья равнялась 850—900 °С. [c.83]

По разработанному нами совместно с работниками Восточного углехимического института и Ханженковской промышленной установки коксования технологическому режиму были Проведены опыты по коксованию в вертикальных печах из огнеупоров смеси, состоящей из 36% мелких фракций нефтяного сернистого кокса и 64% каменноугольного пека (температура раз- [c.249]

Для окончательных рекомендаций ио выбору огнеупорных материалов и выяснения их влияния иа процесс облагораживания сернистых коксов нами были проведены опыты ио совместному прокаливанию кокса с различными видами огнеупоров. В кокс добавляли мелкоизмельченный (фракция меньше 0,25 мм) порошок огиеупора в различных количествах (до 5%). Полученные смеси прокаливали в печи Таммана одновременно с контрольным образцом (коксом без добавок) при различных режимах. Был исследован сернистый кокс замедленного коксования (содержание серы 3,8%, зольность 0,3%), к которому добавляли следующие огнеупорные материалы высокоглиноземистый марки ВГП-72 и ВГП-64, хромомагнезитовый, магнезитовый и шамотный с низким содержанием окиси алюминия. [c.246]

Применение высокоэф([)ективных процессов подготовки углей выдвигает проблему рациональной их реализации для того, чтобы, наряду с расширением сырьевой базы и улучшением качества кокса, повьгсить мощность коксовых агрегатов, их эксплуатационную и экологическую надежность. Это, в свою очередь, требует решения ряда задач, связанных с выбором огнеупоров, обеспечением нормальной эксплуатации печей, условиями труда обслуживающего персонала и др. До осуществления коренного усовершенствования коксовых машин и оборудования интенсификация должна быть реализована лишь за счет увеличения скорости коксования без повышения темпа обслуживания коксовых печей [231-233]. [c.273]

Длина камер коксования определяется обеспечением нормальных условий загрузки угольной шихты и выдачи кокса с учетом необходимого усилия анкерного обжатия, прочности кладки обогревательного простенка и свойств огнеупоров. Поскольку нет методики расчета максимально возможной длины печной камеры, этот параметр устанавливается только практически. С 1984 г в ФРГ находится в эксплуатации одна коксовая батарея большого объема с длиной печных камер 18 м. Фирмой Рурколе" осуществлен проект реконструкции старых коксовых батарей Кайзершгуль II и Ганза в Дортмунде на новое производство под названием Кайзерштуль III, состоящее из двух коксовых батарей по 60 печей с полезными размерами камер, мм длина 18000, высота 7180 и ширина 610. Полезный объем 78,84 м Период коксования 25 ч, количество машинных циклов в сутки - 115. [c.332]

Приведенная в табл. Д фракция кокса 1 —1,5 мм обычно принимается как стандартная. Наибольшее значение Кобр (12%) имеет кокс, полученный в кубах из крекинг-остатка сернистых и малосернистых нефтей. Кокс, полученный из того же сырья на установке замедленного коксования и в камерной печи из огнеупоров, имеет меньший Кобр. Гранулированный кокс, полученный на установке контактного коксования, оказался более упругим (/ oip = 10,8%), чем кокс замедленного коксования, и менее упругим, чем кокс, полученный в кубах из крекинг-остатка. [c.92]

Нефтяной и пиролизный кусковой коксы получаются при максимальных температурах 450—480° сначала в виде монолита. В горизонтальных обогреваемых снаружи кубах в местах соприкосновения кокса с металлом, нагретым до 700—730°, в коксовом пироге возникают усадочные трещины глубиной 50—200 мм. В коксовом пироге, которьиг образуется в необогреваемых снаружи металлических камерах (на установках замедленного коксования), усадочных трещин не наблюдается. Пековый кокс получается в печах, выполненных из огнеупоров, стенки которых нагреваются до 900—1000°, и коксовый пирог в них целиком прогревается при средних температ фах 700—750°. При этом происходит интенсивная объемная усадка кокса с растрескиванием его и распадом на отдельные части размером 100—200 мм. [c.147]

Освоение печей с камерами такой емкости составит новую веху на пути развития технологии слоевого процесса коксования. Одновременно необходимо стремиться к улучшению свойств динасового кирпича, предназначенного для кладки стен камер коксования (или замене его другими огнеупорами), повышению качества металла, идущего на изготЪвление арматуры, анкеража и оборудования коксовых печей, к повышению уровня механизации и автоматизации вспомогательных процессов (очистка дверей, рам, отверстий загрузочных люков, газоотводящей арматуры коксовых печей, удаление остатков шихты и кокса с рабочих площадок печей, устранение пыле- и газовыделения в коксовых цехах и др.). [c.149]

В последнее время ведутся исследования по использованию корунда для кладки стен камер коксовых печей. Первые результаты исследований показывают, что при использовании корундовых огнеупоров можно резко снизить период коксования, увеличить конечную температуру процесса, повысить скорость нагрева угольной загрузки. Все это открывает новые перспективы совершенство-Ьания процесса коксования. Но применение корундовых изделий тормозится пока недостаточным их производством. [c.175]

Повышение качества огнеупорного припаса для коксовых печей и совершенствование конструкции кладки отдельных элементов печей на протяжении всего развития коксового производства являлись эффективными средствами улучшения технологических показателей процесса слоевого коксования. Изыскиваются резервы улучшения показателей процесса слоевого коксования за счет улучшения качества огнеупорного припаса и совершенствования конструкции кладки. При увеличении размеров камеры (длины и высоты) повышаются требования к некоторым показателям качества огнеупоров. Например, истинная плотность материала динасового кирпича, используемого для кладки стен камер, должна быть выше. Истинная плотность характеризует качество обжига кирпича, т. е. степень перерождения кварца (перехода его в триди-мит). С повышением степени перерождения кварца снижается дополнительный рост [c.178]

К кремнеземистым огнеупорам относится динас, материал, содержащий не менее 93% двуокиси кремния. Основным сырьем для его изготовления являются кварциты. Для связывания зерен к измельченному кварциту добавляется известковое молоко, из смеси формуют изделия прессованием и после сушки обжигают при высокой температуре (до 1430°). При обжиге происходят химические реакции и полиморфные превращения кварца, приводящие к образованию динаса. Динас применяется для кладки коксовых, стекловарённых и других печей. Раньше кладка коксовых печей производилась из шамота, теперь — из динаса. Это позволило повысить температуру в печах и тем самым увеличить скорость коксования, соответ-ственгю уменьшив длительность коксования. Производительность динасовых печей почти в два раза превышает производительность шамотных печей. [c.98]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология