ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Схема установки и технология процесса из "Нефтяной кокс" Коксовые реакторы (или камеры) представляют собой вертикальные полые цилиндры с люками вверху и внизу. Несколько реакторов объединены в один блок. Сырье нагревается б трубчатых нагревателях. Непрерывно выделяющиеся из реактора горячие пары и газы подвергаются ректификации в колонне, а затем поступают в конденсаторы-холодильники. [c.90] Один из вариантов установки замедленного коксования [179] приведен на рис. 28. Первичное сырье после нагрева смешивается в нижней части колонны с циркулирующим продуктом и при температуре около 400—405°С направляется в отпарную колонну для выделения газойлевых фракций. Часть их после охлаждения до 80 °С возвращается в колонну в качестве орошения. По этой схеме газойль выводится из колонны при 400 °С и тепло его используется для получения водяного пара высокого давления. Температура вверху колонны 165 °С сырья, поступающего на коксование, около 495 °С паров, выходящих из реакторов, 430—440 °С. [c.90] На одной из установок кокс из камер направляется в бассейн, откуда драгой подается к месту хранения. Для удаления кокса из-под камер, чтобы не задерживать его выгрузку, применяют и скреперные лебедки, которые выносят кокс на бетонную площадку для обезвоживания. [c.92] Кокс с этих установок получается с выходом летучих 10—12%. [c.92] В последние годы поступают предложения об удвоении высоты камер с целью увеличения эффективности процесса [308]. [c.92] В 1955 г. в СССР вступила в строй первая опытно-промышленная установка замедленного коксования производительностью по сырью 1000 т сутки, спроектированная институтом Гипронефтезаводы [139]. [c.92] На рис. 29 приводится схема опытно-промышленной установки замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков. [c.92] Сырье направляется на предварительный подогрев до 370—375°С в секцию трубчатой печи. Затем оно поступает в нижнюю часть ректификационной колонны, где контактирует-ся с продуктами коксования. Отсюда смесь исходного сырья н рециркулирующего продукта (тяжелых фракций дистиллята коксования) при температуре 380—400 °С подается снова в печь для нагрева до 475—510 °С. [c.92] Для увеличения скорости потока и уменьшения закоксовы-вания печных труб в области температур 430—460 °С в нагреваемое сырье подается водяной пар (турбулизатор), который предварительно перегревают до 400—450 °С в нижней секции конвекционной камеры печи. Нагретое сырье через распределитель, оборудованный четырехходовыми кранами, поступает снизу в один из реакторов. [c.92] Габариты реакторов диаметр 5 м общая высота 26,25 м, высота цилиндрической части 18,2 м. Верхняя цилиндрическая часть реактора изготовлена из металла толщиной 20 мм, нижняя — 26 мм. Изнутри приварена листовая защитная обкладка толщиной 1,5—2 мм из стали ЭИ-496. В реакторах во время работы поддерживается избыточное давление 1,3—1,7 ат. Продукты коксования, имеющие температуру 420—440 С, из верхней части реактора отводятся в ректификационную колонну на разделение. Газ компримируется до 14 ат и направляется в абсорбер. Бензиновый дистиллят защелачивается. [c.92] Для создания требуемого напора применяют многоступенчатые центробежные насосы. Приводом для насоса служит турбина, развивающая до 4000 об/мин. Потребляемая мощность доходит до 1500—2000 квт-ч. На резку расходуется около 250 м 1ч воды, на охлаждение кокса 200—250 м . [c.94] Борзенко, Б. М. Соловьев и Б. И. Бродз разработали оригинальную конструкцию гидрорезака, позволяющую увеличить компактность режущей струи воды и этим снизить время, затрачиваемое на резку, и уменьшить расход воды [139]. Использованная вода может быть повторно использована после очистки от механических примесей и сероводорода [173]. Общий удельный расход воды составляет 1,6 м , электроэнергии 0,76 квт-ч и пара 95,7 /сг на 1 г переработанного сырья. [c.94] После выгрузки кокса реактор подготавливают к новому циклу коксования и прогревают вначале водяным паром, а затем парами продуктов коксования из работающего реактора. При этом во избежание заноса твердых частиц в колонну на выходе из реактора устанавливают сетчатый фильтр. Прогретый до 300—400 °С реактор может быть включен в работу. Кокс с площадки транспортируют на склад. [c.94] Современные установки замедленного коксования оборудованы двумя реакционными камерами на одну нагревательную печь. Установки большой производительности могут иметь два и три блока с двумя реакционными камерами каждый. Цикл работы двухкамерного блока обычно составляет 48 ч. Из них 24 ч каждая камера работает на потоке сырья и 24 ч отключена. Типичный цикл работы (в часах) следующий. [c.94] Охлаждение водой кокса. ... [c.94] Гидравлическая выгрузка кокса. . [c.94] Давление в реакторах поддерживают 0,5—Ь кГ/см (манометрическое). Для увеличения выхода легкого газойля установка работает при повышенных давлениях, более высокой температуре и с большим коэффициентом рециркуляции. Для увеличения выхода тяжелого газойля снижают давление в камерах и ведут процесс при низких коэффициентах рециркуляции. [c.95] Свыше 900 установок замедленного коксования, действующих за рубежом, работают при давлении в реакторах 2, кГ1см-, коэффициенте рециркуляции 1,25 и температуре сырья на выходе из печи 493—495 °С. Сырьем преимущественно служат прямогонные тяжелые остатки. Плотность остатков колеблется от 0,940 до 1,020, коксуемость от 6,7 до 19,6%, содержание серы в пределах 0,6—2,76% [139]. [c.95] За время выгрузки из камер какс частично измельчается от ударного действия режущей струи воды и при падении кусков на выгрузочную площадку. Считают допустимым, когда количество мелочи (до 25 мм) не превышает 25—30% от общего количества полученного кокса. От выбора системы дальнейшей транспортировки кокса зависит, в ряде случаев, работоспособность всей установки в целом, ее производительность и качество получаемого кокса (по влаге, гранулометрическому составу, золе). [c.95] Мелкие фракции кокса легко смерзаются в зимнее время, и создаются большие неудобства при их транспортировке и хранении. Поэтому разделение кокса по крупности с одновременным обезвоживанием должно проводиться на установках. Целесообразно полученный кокс разделять по размерам кусков на 3 фракции больше 25 мм. 8—25 мм и мельче 8 мм. Первая фракция может быть использована на алюминиевых и электродных заводах, вторая — при производстве карбидов и ферросплавов третья — в производстве абразивных материалов в качестве топлива, ее можно также брикетировать для превращения в кусковой кокс. В настоящее время основным препятствием к применению более мелких фракций кокса на электродных и алюминиевых заводах является затруднительная прокалка его на заводах-потребителях. [c.95] Вернуться к основной статье