Схема установки и технология процесса

Характеристика сточных вод. Технологическая схема выпарной установки. Технология процесса очистки. Извлечение фенолов достигает 50—85%. [c.255]

На ранее построенных установках АТ и АВТ не было очистки компонентов светлых нефтепродуктов выщелачиванием, стабилизации бензиновых фракций, абсорбции газов и др. Для этих процессов сооружались самостоятельные установки на отдельной площадке. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти и соответствующей аппаратуры, а также внедрения автоматизации начали сооружать на АТ или АВТ дополнительные блоки — электрообессоливания,-стабилизации бензиновых фракций, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбции и десорбции жирных газов. Таким образом, индивидуальные технологические установки соединились в комбинированные установки первичной переработки, называемые (независимо от числа технологических узлов и процессов) комбинированными атмосферно-вакуумными установками (ABT)j Объединенные в единую технологическую схему установки электрообессоливания, электрообезвоживания и атмосферно-вакуумной перегонки носят название ЭЛОУ —АВТ. Достоинство таких установок — более рациональное использование энергетических ресурсов АВТ. [c.24]

В последние годы технология процесса флексикокинг получила дальнейшее развитие. В схему установки был включен второй реактор газификации. При этом в первом реакторе происходит частичное окисление кокса воздухом, во втором — под действием водяного пара образуется синтез-газ, содержание водорода в котором может вдвое превосходить количество водорода, не-, обходимого для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. [c.123]

СХЕМА УСТАНОВКИ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССА [c.90]

В последние годы технология процесса флексикокинг получила дальнейшее развитие. Схема установки была дополнена вторым реактором газификации, в котором осуществляется газификация части кокса подачей только водяного пара с образованием синтез-газа, не содержащего азота. Это позволяет примерно на 20% снизить выработку топливного газа и одновременно обеспечивает производство водорода для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. Первая промышленная установка флексикокинг мощностью 1 млн т/год была пущена в Японии в 1 )76 г. Аналогичные установки мощностью 1 млн т/год эксплуатируются в Венесуэле и Нидерландах. Дальнейшее широкое распространение процесса флексикокинг сдерживается из-за исключительно больших капитальных затрат, требуемых на их строительство. [c.82]

В зависимости от качества исходных веществ и требований к получаемому готовому продукту условия реакции могут быть несколько изменены, однако процесс производства и схема установки остаются прежними. Не изменяя существенно технологию производства, на такой установке можно получать несколько блоксополимеров [c.146]

Для переработки всей массы сырой нефти в ЗПГ по методу гидрокрекинга возможны различные технологические схемы. Так на схеме 1 рис. 16 показана принципиальная технология процесса в установке газификации сырой нефти, состоящей из головной нефтяной колонны и вакуумного дистиллятора оста- [c.143]

За последние годы в технологию процесса внесены некоторые изменения, уменьшающие закоксовывание катализатора благодаря сокращению перепада температуры по высоте слоя и улучшенной очистке сырья от вредных примесей. Предложено разбавлять катализатор инертным силикагелевым носителем или фосфорнокислотным катализатором прямой гидратации этилена с целью удлинения срока службы катализатора и облегчения его выгрузки. Подобран оптимальный режим ввода воды в катализатор для предотвращения его дегидратации. Созданы установки сравнительно большой мощности, в которых используется реактор башенного типа. Схемы этих установок предусматривают возможность рециркуляции сырья и части продуктов реакции и обеспечивают производство тримеров и тетрамеров пропилена, димеров бутенов или кумола (алкилированием бензола пропиленом на том же фосфорнокислотном катализаторе). [c.326]

Опыт эксплуатации атмосферно-вакуумной установки производительностью 1 млн. т год показал, что принципиальная технологическая схема установки вполне обеспечивает возможность работать на разных режимах в соответствии с проектными данными и получать предусмотренные проектом качественные нефтепродукты при максимальном отборе их от потенциала. В процессе осваивания технологической схемы были выявлены ее недостатки и внесены ценные рационализаторские предложения по улучшению работы установки усовершенствованию технологии процесса, более полного использования оборудования и пр. [c.160]

Процессы каталитической изомеризации легкой бензиновой фракции и бутана играют все большую роль в схемах нефтеперерабатывающих заводов, связанных с получением высокооктановых компонентов смешения бензинов. Изомеризация увеличивает октановое число бензина, снижает содержание ароматических углеводородов, дает возможность уменьшения жесткости процессов риформинга (платформинга) и, в конечном счете, увеличивает общий бензиновый ресурс, что делает эти процессы очень актуальными. К тому же, изомеризация бензиновой фракции позволяет снизить расхождение значений октановых чисел, измеряемых по моторному и исследовательскому методам. В данном материале показано развитие зарубежных технологий изомеризации, в частности водородной схемы установки, с целью снижения затрат процесса. [c.72]

Усилия по снижению затрат установок изомеризации привели к созданию технологии процесса с однократной подачей водорода, упрощенная схема которого приведена на рис, 2, (Применение подобной технологии подразумевает использование современных эффективных и стабильных катализаторов, аморфных или цеолитных). Экономические преимущества данной схемы состоят в том, что из нее исключаются блок сепарации газа и блок циркуляции водорода, что приводит к снижению как капитальных, так и эксплуатационных затрат. Промышленное внедрение показало, что подобная технология вполне жизнеспособна. Так как на установке с однократной подачей водорода нет сепаратора водорода, то весь остаточный водород после реактора попадает в колонну стабилизации. Однако его количество намного меньше, чем при традиционном оформлении процесса (не более 0,1 - [c.74]

Описание установки и технологии процесса приводятся ниже. Схема установки изображена на рис. XII. 8. [c.774]

Несмотря на попытки освоения учеными технологии коксования, в конце 1940-х годов, основным препятствием для широкого распространения этого производства в промышленности вплоть до 1956 года являлось отсутствие достаточно совершенной и экономически приемлемой технологии процесса. Схема замедленного коксования нефтяных остатков, принятая в промышленности, явилась аналогом используемой в зарубежных странах (Канада, США). Основное отличие заключалось в следующем вместо двух реакторов на первой установке было установлено три реактора. Многие изменения, в том числе технологические, конструкционные были внесены в технологическую схему установки уже после внедрения и освоения в промышленности первых УЗК. Была выявлена зависимость между взаимодействием механических и технологических факторов, которая оказывает решающее влияние на производительность установок, качество кокса, материалоемкость и эксплуатационные затраты [43]. [c.10]

Технология компании Филлипс Петролеум одна, из популярных в США и мире среди процессов алкилирования. По лицензии Филлипс Петролеум построены и работают 84 установки фтористоводородного алкилирования. На рис. 51 дана принципиальная схема установки алкилирования по технологии компании Филлипс Петролеум. [c.201]

Технология фтористоводородного алкилирования компании ЮОПи. Процесс проводится при низкой температуре в присутствии фтористоводородной кислоты. На рис. 52 представлена принципиальная схема установки по технологии компании ЮОПи. [c.202]

После выбора схемы подробно излагаются химия и технология процесса, преимущества и недостатки выбранного для проектирования метода, приводится перечень материалов и документов, подтверждающих правильность выбора схемы (технологический регламент производства, опытные работы НИИ, акты и протоколы испытаний на полузаводских установках и т. д.), указывается, в какой мере использованы последние работы НИИ и зарубежный опыт, какова новизна принятых технологических решений. [c.335]

Значительная часть работ, предлагаемых в настоящем руководстве, моделирует на лабораторном уровне процессы, происходящие в промышленности. Поэтому их выполнение требует хорошего знания теории, практического умения работать с целым рядом аппаратов и приборов, входящих в технологическую схему установки, а также знания основных принципов расчетов. Большинство предлагаемых работ предполагает возможность выполнения их в различных вариантах, отличающихся либо по сырью, либо по исходным параметрам процесса. Это позволяет осуществить широкую постановку учебно-исследовательской работы студентов в лаборатории общей химической технологии. Кроме того, в руководстве описан ряд аппаратов и приборов, которые могут быть изготовлены в лаборатории также в плане УИРС. [c.4]

За последние годы произошли крупные изменения в технологии переработки нефти. Появилось новое, более совершенное и высокопроизводительное оборудование, усовершенствованы схемы технологических процессов и способы их регулирования, разработаны высокоактивные катализаторы для различных процессов. Особенностью современной нефтепереработки является комбинирование установок, т. е. совмещение в одной установке нескольких процессов. Например, комбинированная установка ГК-3 состоит из блоков прямой перегонки нефти, вторичной разгонки бензина, вакуумной разгонки мазута и каталитического крекинга, а также блока газофракционирования. [c.3]

Периодические процессы. Во многих химических производствах до сих пор проводят периодические процессы под давлением, применяя для этого, главным образом, автоклавы. Особенно распространены автоклавные установки для процессов между веществами, все или часть которых являются жидкостью. Схемы таких установок разнообразны и определяются технологией производства того или иного химического продукта. [c.22]

В статье изложены результаты эксплуатационных испытаний регенерированного масла АС-8р, приводится технологическая схема установки РМ-250 для централизованной регенерации отработавших масел и технология процесса регенерации масла АС-8р. [c.203]

Оператор должен знать технологическую схему установки устройство, принцип работы и правила эксплуатации оборудования, контрольно-измерительных приборов, арматуры и трубопроводов свойства сырья, реагентов и вырабатываемых продуктов стандарты на сырье и продукты технологию производства и технологическую карту установки правила регулирования процесса слесарное дело. [c.74]

Установки НТС строятся на групповых пунктах сбора продукции газовых скважин. В зависимости от технологии процесса осушки и выделения углеводородов на газоконденсатных месторождениях используются установки НТС с различными технологическими схемами [c.256]

Классическая (из колчедана) схема производства контактной серной кислоты (см. рис. 34) дает возможность достичь высокой степени очистки обжигового газа, что позволяет длительное время эксплуатировать систему без замены контактной массы. В абсорбционном отделении получают олеум, а при необходимости — кислоту высокого качества. Однако для систем с большой мощностью, построенных по классической схеме, необходимо на. хвосте предусматривать специальную установку для очистки газов от 50г. Тогда система становится слишком громоздкой и требует больших капитальных затрат. В настоящее время имеются результаты исследований, позволяющие изменить технологию процесса производства серной кислоты на отдельных этапах и усовершенствовать схему производства. [c.176]

Выбор схемы и технологии переработки газа является задачей, требующей выполнения большого объема предпроектных работ. Это связано с тем, что выбор способа очистки, расположение установок очистки и другие вопросы должны отвечать определенным требованиям - не только технологическим, экономическим, но и экологическим. Например, современные требования к установке очистки газа могут быть сформулированы следующим образом [2] минимальное увеличение себестоимости основной продукции, использование минимальных площадок для установки, применение недорогих и иедефицитных реагентов возможность непосредственного использования конечных продуктов или удобной их переработки полной автоматизации процесса очистки и гибкости к возможным колебаниям режимов минимального количества сернистых соединений в выбрасываемых из установки газах обеспечения хорошего рассеивания в атмосфере. [c.47]

Гидрокрекинг на циркулирующем катализаторе [16, 177]. Гидрокрекинг при высоком давлении дорог, поэтому были сделаны попытки осуществить процесс при меньших давлениях. В частности, интересен процесс [16], разработанный в ИНХС АН СССР в 1955 г. под названием деструктивная гидрогенизация . Принципиальная схема установки гидрокрекинга этой системы показана на рис. 86. Гидрокрекинг под невысоким давлением в движущемся или кипящем слое циркулирующего катализатора возможен благодаря поддержанию его активдости путем непрерывной окислительной регенерации. В связи с непрерывной циркуляцией в системе в этом процессе должны применяться шариковые или микросферические катализаторы (технология их получения также разработана в ИНХС АН СССР), обладающие высокой устойчивостью к износу и растрескиванию. [c.279]

Например, технологическая схема, peaJшзyющaя создаваемый процесс, разрабатывается в блоке Технология , но технологический регламент составляется совместно с Автоматизацией . Технологическое оборудование создается в блоке Оборудование , но с испол1.зованием исходных данных из Технологии . Проектирование установки выполняется, конечно, в блоке Проектирование , но с привлечением исходных данных из Технологии , Оборудования и Автоматизации . Автоматизация разрабатывает систему управления установкой, но взаимодействует с Технологией и Проектированием . [c.184]

Технология производства КИС с использованием процесса гидроочнстки вакуумных газойлей обладает большим достоинством, так как позволяет получать стабильное качество крекинг-остатка, а значит и кокса, при изменении качества вакуумного газойля по содержанию серы. Однако, существенньпй недостатком технологии является то, что при крекировании вакуумного газойля, крекинг-остатка целевого продукта -кокса получается на уровне 30-35%, а 65-70% - это газ, а также нестабильные по своим свойствам бензин и фракции дизельного топлива, для доведения свойств которых до товарных требуется дополнительных расход водорода и риформирование бензина для повьппения октанового числа. В этом отношении гораздо более изящной является технология получения КИС прямым коксованием так называемых декантойлей -газойлей каталитического крекинга с установок типа 43-107, освобожденных от катализаторной пыли. В мировой практике по данной схеме производится значительный объем игольчатого кокса. В схеме установки 43-107 имеется установка гидроочистки вакуумного газойля, но ее главное назначение - сероочистка исходного вакуумного газойля до такой глубины, чтобы обеспечивалось допустимое содержание серы в бензине - основном продукте процесса. Это обстоятельство часто приводит к тому, что качество бензина обеспечивается, а содержание серы в газойлевых фракциях остается достаточно высоким, что приводит к повышенному содержанию серы в коксе. Как показывает опыт эксплуатации установок 43-107 на НПЗ в г.г. Уфе, Павлодаре, Москве содержание серы в коксе при коксовании декантойлей с этих заводов в лабораторных условиях не превышает 1,0 - 1,2% вес., а в среднем находится на уровне 0,6-0,9% мае. Учитывая, что уже в настоящее время эксплуатируются установки типа 43-107 на НПЗ в Москве, Уфе, Омске, [c.54]

Технология ректификации с отбором двух сортов ректификованного спирта состоит в дополнительной очистке ректификованного спирта высшей очистки и спирта Экстра, аттестуемых по ГОСТ 5.2285—75 на высшую категорию качества. В отличие от классического варианта технологической схемы брагоректификацнонной установки косвенного действия, по которому ректификованный спирт отбирается одним целевым продуктом, например спиртом высшей очистки или спиртом Экстра, данная технология ректификации предусматривает одновременный отбор двух сортов ректификованного спирта спирта высшей очистки улучшенного качества нли спнрта Экстра, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 5,2285—75, и спирта высшей очистки. При этом спирт высшей очистки улучшенного качества или спирт Экстра отбираются в количестве 60—70%, спирт высшей очистки — 30—40% от общего объема ректификованного спирта, получаемого на установке. Организация процесса ректификации с отбором двух сортов слирта может быть осуществлена как за счет наращивания ректификационной колонны дополнительными царгами, если позволяет высота здания, так и за счет использования колонны окончательной очистки в режиме повторной ректификации спирта. [c.133]

Иногда проектирование ведется в три стадии. Тогда второй стадией проектирования является технический проект, более полный, чем проектное задание, но не включающий в себя варианты, которые отпали при техноэкономическом обосновании в проектном задании. Технологические расчеты начинаются, как правило, с уточнения метода производства, указанного в исходных данных. Для выбора метода производства проводится сравнительная оценка существующих и вновь предлагаемых методов с точки зрения качества продукции, расхода сырья и энергии, уровня механизации и автоматизации процесса, санитарно-технических условий труда, наличия побочных продуктов и отходов производства, методов очистки отходящих газов и сточных вод. Решающую роль в окончательном выборе того или иного способа играет экономика. Выбрав способ производства, технолог намечает основные параметры технологического режима, типы аппаратов и технологическую схему, которая включает в себя основные аппараты и коммуникации между иими, а также транспортные устройства для подачи сырья и вывода готовой продукции. Схема установки контрольно-измерительных приборов (КИП) и автоматизации выполняется обычно отдельно от основной технологической схемы. В новом производстве должны быть приняты интенсивные процессы и высокопроизводительные аппараты, надежные в работе, простые в обслуживании, выполненные из легко доступных и по возможности дешевых конструкционных материалов. [c.25]

Процесс КХ-риформинга. В 1972 г. фирма "EXXON" разработала платиноиридиевый катализатор КХ-130 и соответственно новую технологию КХ -риформинга, в которой соединились традиционная технология с ПРК и технология с ЦРК, принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 5.6 [132,206]. [c.65]

РИС. 48. Схема установки гидроочистки нефтяных фракций (процесс юнионфайнинг) по технологии компании Юнокал-. [c.198]

Технология сернокислотного алкилирования компании Стратко [139]. В качестве сырья используют смесь пропилена, бутиленов и амиленов с изобутаном. Процесс проводят в присутствии концентрированной серной кислоты. На рис. 53 представлена принципиальная схема установки по технологии компании Стратко. [c.203]

В НИИполимеров и НПИ проведена серия научно-исследовательскш работ по определению возможностей сушки ПВХ перегретым водяны паром и поиску вариантов аппаратурно-технологического оформлени процессов. Отработка технологии и аппаратурного оформлении процесса сушки суспензионного ПВХ проведена на опытной сушильно установке с замкнутым циклом теплоносителя [43], принципиальна технологическая схема которой показана на рис. 3.16. Установй состоит из узла подготовки влажного материала к сушке и подачи ег( в сушилку, спирально-вихревой сушилки, узлов пылеулавливания Ч конденсации пара, очистки орошающей воды, нагревательного >j тягодутьевого оборудования. Схема установки предусматривав также работу с замкнутым циклом воздуха. , [c.110]

Для снижения энергопотребления нами создан процесс регенерации растворителя из деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях. По этой технологии из традиционной схемы установки деасфальтизации гудрона исключаются три испарителя, эффективно используется тепло отводимого растворителя. Применение стадии сверхкритической регенерации растворителя позволяет снизить общее энергопотребление установки на 30-50%. [c.29]

Третий этап разработки каталитического крекинга можно рассматривать как этап, в результате которого были получены важнейшие данные по химизму и технологии процесса, иа основе которых стало возможным промышленное осуществление процесса для проведения главным образом целевых реакций при минимальной интенсивности сопутствующих побочных реакций. Этот этап еще далеко не закончен — фактически он едва начался. До сего времени удалось внедрить лишь немногие новшества, в основном в части крекинга определенных ком-поне.чтов сырья в оптимальных условиях и в управлении или подавлении побочных реакций. Одно из таких новшеств было внедрено на нефтеперерабатывающем заводе фирмы Ситиз сервис в Лейк-Чарльзе (шт. Луизиана) еще в 1950 г. Поскольку на этом заводе имеются три установки каталитического крекинга, оказалось возможным осуществить частичное разделение потоков сырья и ступенчатое использование катализатора. Самое чистое, но и наиболее трудно крекируемое сырье по этой схеме подвергали крекингу главным образом на наиболее активном катализаторе, а наименее стойкое или легче всего крекируемое сырье, отличавшееся максимальной коксуемостью и максимальной концентрацией металлов, крекировали в основном на установке, работавшей на наименее активном катализаторе [49]. [c.137]

Первая промышленная установка но получению ксилилендиаминов гидрированием диннтрилов фталевых кислот мощностью 1800 т/год построена в Японии фирмой 81ю а Оепко и пущепа в 1966 г. [10, 13]. Никаких сведений по технологии процесса фирма не публикует, кроме принципиальной технологической схемы. На основании этой схемы. можно сделать вывод о том, что гидрирование нигрилов осуществляется в растворителе с применением суспензированных катализаторов. [c.71]

ДОМ фильтре 1,2 м ) . Она предназначена для исследования технологии процесса обессоливаиия воды по различным схемам, проверки технологических показателей ионитов в промышленных фильтрах, а также питания обессоленной водой опытного барабанного котла с давлением пара 185 ama и опытного прямоточного котла с давлением пара 300 ama. Эта установка рассчитана для работы как на воде городского водопровода, так и на воде из р. Москвы. [c.542]

Этот процесс, используемый в технике более 50 лет, считается уникально простым технический стирол напревают до 80— 90 °С и он начинает спонтанно пол вмеризоБаться. Продукт растворим в моно мере, реакциоиная смесь—вязкий сироп. Еще в 30-е годы была найдена корреляция между температурой процесса и вязкостной молекулярной массой продукта. Подробно зто описано в работе [23]. Схема установки приведена во многих учебниках по технологии- синтеза полимеров. Стирол сначала полимеризуют в реакторе с мешалкой до конверсии 01=30—40%, затем дшол1И-меризуют в колонне, где масса стекает самотеком вниз. Стирол весьма ядовит, его содержаине в конечном про дукте должно быть ниже 0,5%. Следовательно, конверсию мономера нужно довести до а 99,5%. Это требует огромных времен пребывания или огромных реакционных объемов, поскольку скорость полимеризации как функция а резко замедляется при высоких степенях превращения. [c.306]

Технология получения полиизобутилена. На рис. 30 представлена схема установки для полимеризации изобутилена непрерывным способом (процесс на ленте). Чистый изобутилен, предварительно охлажденный до —40°С, поступает в змеевик мерника 3, где он дополнительно охлаждается жидким этиленом до —85—95°С. Жидкий этилен, применяемый для охлаждения изобутплена, поступает сначала с температурой —40°С в теплообменник 1. Здесь он еще [c.60]

В развитии технологии процесса намечается тенденция замены ныне сушествующих малопроизводительных установок мощностью 35—50 тыс. т/год на одноагрегатные установки мощностью 750—1000 тыс. т/год метанола. В технологической схеме процесса любой мощности обязательной стадией является очистка выходящего из газогенератора синтез-газа от соединений серы и других примесей, являющихся каталитическими ядами стадии синтеза. [c.309]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология