ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Выход летучих из "Нефтяной кокс" Летучими веществами в коксе являются недококсованные. т. е. еще не перешедшие в карбоидное состояние остатки сырья. [c.148] Выход летучих обычно находят по уменьшению веса кокса после выдержки в муфельной печи при 850 °С в течение 3 мин. [c.148] Поэтому для получения в кубах кокса с наименьшим выходом летучих предпочитают перерабатывать не прямогонное сырье, а крекинг-остатки. Добавки к сырью высокоароматизи-рованных остатков (тяжелого газойля каталитического крекинга, экстрактов фенольной очистки масел) несколько снижают выход летучих. [c.149] Экстракцией бензолом из кокса с выходом летучих 14% удалось извлечь только 1,7% асфальтено-смолистых веществ (1,4 /о масел и смол и 0,3% асфальтенов). С помощью трихлор-этилена из этого кокса было выделено 13,3% растворимых соединений. В экстракте содержалось 12, 5% смол и масел и 0,8% асфальтенов. [c.149] Вследствие симметричного строения бензол не имеет дипольного момента, и растворяющая способность его значительно ниже, чем трихлорэтилена, обладающего высоким дипольным моментом. [c.149] Асфальтено-смолистые вещества в коксе с повышенным выходом летучих могут проявлять себя как связующие при прессовании и являются источником паров и газов при нагревании до температур более высоких, чем те, при которых был получен кокс. [c.149] Эти опыты показывают, что, во-первых, кокс с выходом летучих выше 10,7% способен ко вторичному спеканию при прокалке без перемешивания, во-вторых, кокс с выходом летучих выше 10,7% и ниже 16,9% может служить сырьем для получения прочных, монолитных и низкопористых прессованных изделий. [c.149] Средний выход летучих из кокса с установки замедленного коксования зависит также от температурных условий в реакторе, длительности заполнения реактора коксом и условий охлаждения (длительности пропарки) полученного кокса. Выход летучих из кокса при заполнении реакционной камеры в течение 20 ч и при охлаждении его водяным паром в течение 2,5—3 ч приведен на рис. 45. [c.150] С увеличением длительности заполнения реактора коксом с 20 до 28 ч при всех прочих равных условиях выход летучих в среднем снижается на 0,6—0,8%. Уменьшение времени заполнения с 20 до 16 ч приводит к возрастанию выхода летучих на 1,2—1,5%. Нормальной скоростью залолнения реактора (диаметром 5 м) при температуре сырья на входе в него до 485—488 °С считается 0,75 м1ч. [c.150] Уменьшение длительности пропарки водяным паром приводит к повышению выхода летучих главным образом для кокса из верхней части реактора. При времени пропарки 10—20 мик выход летучих в коксе, находящемся в 2—3 м от верха камеры, доходит до 24%. [c.150] Для гранулированного и порошкообразного кокса, полученного при температуре 515—540°С, выход летучих находится в пределах 0,6—3%. Для кокса, полученного в подовых печах из огнеупоров при 550—650 °С и в вертикальных камерных печах при 700—850 °С, выход летучих составляет 0,2—1,0%. [c.151] Влага и летучие вещества удаляются из кокса прокалкой его в специальных печах. Наибольшую производительность имеют вращающиеся трубопечи. Существующие печи такого типа предназначены для прокалки кускового кокса с максимальным размером кусков 50 мм. Стандартная длина печей 20—40 м. Общее время пребывания материала в них не превышает 30—40 мин, а в зоне наивысших температур (1100—1300 °С) около 15—20 мин, что для нефтяного кокса недостаточно. [c.151] Общие потери кокса, которые составляют в таких печах 16—20%, происходят главным образом в результате сгорания мелких фракций и уноса их с газообразными продуктами горения, температура которых достигает 900—1000°С. Регулировка подачи воздуха в печь практически отсутствует. Потребители же кокса строго лимитируют количество мелочи в товарном коксе, чем сдерживается развитие установок замедленного коксования, в коксе которых количество фракций мельче 25 мм достигает иногда 40 и даже 60%. [c.151] В зарубежной практике [310, 311, 313] для прокалки кокса с установок замедленного коксования рекомендуется строить вращающиеся печи длиной до 60 м. Время пребывания кокса в такой печи составляет до 1,5 ч при максимальной температуре 1350—1400°С. Такие печи сооружают обычно на открытой площадке они имеют аппараты для дожигания выделяющихся летучих веществ и мелкой коксовой пыли тепло дымовых газов используется для выработки водяного пара. [c.151] С целью уменьшения угара кокса до 3—5% и создания возможности прокалки всего получающегося кокса вместе с мелкими его фракциями рекомендуется строго регулировать подачу воздуха в печь с небольшим коэффициентом его избытка (1,05—1,1) и применять печи переменного внутреннего диаметра. В частности, рекомендуется делать верхнюю часть печи увеличенного диаметра. Кроме того, возможно устройство внутри печи кольцевых диафрагменных выступов для задержки кокса с целью увеличения времени пребывания его в зонах наивысших температур. [c.151] Для прокалки мелких фракций кокса (до 6—10 мм) в настоящее время в научно-исследовательских институтах разрабатывают конструкции печей с кипящим слоем. [c.151] Вернуться к основной статье