Выход летучих

Выход летучих веществ 6,5 7,8 7,4 6,9 [c.190]

Связь между истинным (при конечной температуре прокаливания) и условным (при 850 °С в течение 7 мин) выходом летучих веществ должна подчиняться следующему соотношению [c.196]

Выход летучих веществ (V), г/смЗ, не [c.111]

Выход летучи веществ, % масс. - 57 + 60 58 + 64 - 70 + 74 - [c.63]

Выход летучих веществ 10,0 10,5 11,0 10,0 [c.190]

I шего качества и кусковой нефтяной кокс. В этом процессе ко- личество коксовой мелочи (частицы меньше 10 мм) достигает 30—50%, а кокс характеризуется повышенной влажностью (5—7%) и высоким выходом летучих веществ (8—15%). Получающийся кусковой кокс разделяют на фракции по крупности и подвергают прокалке, после чего он превращается в ценное сырье для промышленности. [c.8]

На третьем этапе составляют тепловой и материальный балансы прокалочной печи, из которых устанавливают требуемое количество горячего и холодного воздуха, а также топлива, подаваемых в прокалочную печь, и другие материальные и тепловые потоки, в том числе потери в окружающую среду в зависимости от производительности печи, влажности и выхода летучих веществ из кокса, толщины слоя кокса на подине, температуры топочного пространства, скорости вращения подины. [c.204]

Выход летучих веществ 8,0 9,0 8,5 7.9 [c.190]

Стадии метаморфизма углей, лх элементный состав и выход летучих, % масс, от органической массы [c.49]

Марко р окса Выход летучих, %, не более Содержание, %, не более Действительная плотность после прокаливания при 1300 С в течение 5 ч, г/смЗ [c.141]

Выход летучих ае ществ,% на ОВ [c.33]

Выход летучих веществ, % не более..................0,3 [c.112]

Для предохранения материала от сгорания, а также для создания условий, необходимых для выхода летучих веществ из реторты к горелкам, следует поддерживать определенное давление газов в реторте. Практически это давление, измеренное в верхней части реторты, составляет около 10 Па, однако оно неодинаково по высоте. Давление понижается сверху вниз, и в нижних частях реторты имеется разрежение, которое около разгрузочных устройств достигает 20—30 Па. В результате неплотностей, имеющихся в разгрузочных устройствах, в рабочую зону реторты попадает воздух и окисляет раскаленный антрацит. С возрастанием разрежения и при меньшей степени герметизации выгрузочных устройств угар антрацита увеличивается до 3%. [c.119]

При недостатке тепла верхняя часть коксового пирога в процессе замедленного коксования может остаться в виде битуминозного слоя высотой 2—3 м с выходом летучих до 16—24%. [c.59]

За окончание реакций коксования некоторые исследователи принимают момент, когда выход летучих для коксового остатка достигает 5—7% и даже 1—3%. Учитывать время удаления [c.70]

Кокс с этих установок получается с выходом летучих 10—12%. [c.92]

Уменьшение теплопотерь наружной поверхностью реактора имеет большое значение для сохранения аккумулированного сырьем тепла и оказывает влияние на качество получаемого кокса. При сохранении тепла увеличивается однородность кокса по высоте и по диаметру реактора, повышается его механическая прочность и уменьшается выход летучих при тех же температурах сырья на входе в реактор. [c.96]

Коксование на порошкообразном теплоносителе осуществляется в проточном реакторе с интенсивным перемешиванием в кипящем слое. Газообразные и парообразные продукты реакций выводятся из верхней части реактора через циклоны. По пере-точным трубам ссыпается отработанный теплоноситель с выходом летучих веществ до 3%. Подобные процессы проходят с большой скоростью и с небольшим перепадом температуры (1—3°С) в реакционном объеме, так как теплоагенты смешиваются. Это позволило создать агрегаты очень высокой производительности. [c.108]

Расчетное время пребывания теплоносителя в реакционном пространстве при 550 °С и выше составляет 5 мин при получении кокса с выходом летучих 0,9—1,67о. Если допустить увеличение выхода летучих в коксе до 3%, время пребывания теплоносителя в реакторе может быть уменьшено до 4 мин. При снижении температуры в реакционной зоне на каждые 10 °С до 510 °С время пребывания возрастает примерно на 2 мин, а ниже 510 °С — на 3—4 мин. [c.113]

Температура начала горения гранулированного кокса при выходе летучих 3—1,5% лежит в пределах 370—400 °С соответственно. При выходе летучих меньше 1,5% эта температура равна 450—500°С. [c.114]

Получаемый на этой установке кокс представляет собой мелкие и плотные шарики с блестящей поверхностью и выходом летучих 1—4%. Максимальный размер шариков 2 мм, минимальный— 0,07 мм из них 90% мельче 0,4 мм. [c.126]

Выход летучих обычно находят по уменьшению веса кокса" после выдержки в муфельной печи при 850 °С в течение 3 мин. [c.148]

Выход летучих зависит от технологии производства кокса и от природы исходного сырья. Под влиянием технологии здесь понимается степень и длительность теплового воздействия, а под природой сырья — его реакционная способность. При коксовании в кубах конечная температура по высоте коксового пирога различна около обогреваемых листов нижнего днища в среднем 550 °С, 1В тонком слое, прилегающем к листам, 600—700°С, в верхних слоях коксового пирога температура не превышает 430— 435 °С. На рис. 44 показано изменение выхода летучих по высоте коксового пирога при коксовании крекинг-остатка и подсушке в течение 2 ч. Если процесс проводят без подсушки, выход летучих в среднем возрастает на 1 % [c.148]

Рис. 45. Выход летучих для кокса, полученного на установке замедленного коксования.

При коксовании крекинг-остатка нефтей парафинового основания (смеси грозненских нефтей) выход летучих для образца кокса из верхней части коксового пирога доходит до 13—14%. С повышением степени цикличности сырья выход летучих снижается. Так, со значительно меньшим выходом летучих получается кокс из крекинг-остатка нефтей нафтенового основания (типа артемовской) при одинаковых технологических условиях (режиме коксования и высоте коксового пирога). Выход летучих для кокса, полученного из сырья с меньшей реакционной способностью — прямогонных остатков, несколько больше, чем из крекинг-остатков тех же нефтей при одинаковой высоте кок- [c.148]

Экстракцией бензолом из кокса с выходом летучих 14% удалось извлечь только 1,7% асфальтено-смолистых веществ (1,4 /о масел и смол и 0,3% асфальтенов). С помощью трихлор-этилена из этого кокса было выделено 13,3% растворимых соединений. В экстракте содержалось 12,"5% смол и масел и 0,8% асфальтенов. [c.149]

Асфальтено-смолистые вещества в коксе с повышенным выходом летучих могут проявлять себя как связующие при прессовании и являются источником паров и газов при нагревании до температур более высоких, чем те, при которых был получен кокс. [c.149]

Эти опыты показывают, что, во-первых, кокс с выходом летучих выше 10,7% способен ко вторичному спеканию при прокалке без перемешивания, во-вторых, кокс с выходом летучих выше 10,7% и ниже 16,9% может служить сырьем для получения прочных, монолитных и низкопористых прессованных изделий. [c.149]

Средний выход летучих из кокса с установки замедленного коксования зависит также от температурных условий в реакторе, длительности заполнения реактора коксом и условий охлаждения (длительности пропарки) полученного кокса. Выход летучих из кокса при заполнении реакционной камеры в течение 20 ч и при охлаждении его водяным паром в течение 2,5—3 ч приведен на рис. 45. [c.150]

Существуют различные представления о масштабах генерации УВГ на различных стадиях метаморфизма ископаемых углей (табл. 7,8 рис. 9,10). Это объясняется различными подходами к решению поставленного вопроса, которые основываются на данных об изменении состава углей (см. табл. 7) или о потерях Н (табл. 9), либо на анализе выхода летучих (см. табл. 7, рис. 9). Конечно, особый интерес должны представлять результаты экспериментов, которые на протяжении нескольких лет проводились В.Л. Соколовым и В.Ф. Симоненко (рис. 11). Однако полученные ими при нагревании угля газы нельзя рассматривать в качестве природных газов. Во-первых, они представляют собой продукт возгонки углей в замкнутом пространстве, а именно, в стальном сосуде во-вторых, уголь для опытов предварительно измельчался и смачивался. Следовательно, это технологические газы, что автором отмечалось уже давно (1974 г.). Об этом свидетельствует прежде всего большое количество в их составе непредельных УВ (рис. 12). [c.27]

Стадия м гаморфи> ма С.% Остаточ- ный уголь, % Выход летучих. % 0, [c.32]

Вопрос накопления газов в углях различной степени превра-щенности, характеризующейся выходом летучих, рассмотрен в работе [Juntgen H., Karweil J., 1966 г.]. [c.134]

Из рис. 59 видно, как резко повышается количество генерируемого метана со степенью углефикации углей, характеризуемой уменьшением выхода летучих. Увеличение выхода СОг, превышающее выход метана на стадиях малой превращенности углей, происходит с ее ростом значительно медленнее, чем выход метана. [c.134]

Из prie. 60 следует, что при 100°С и давлениях ниже 1000 кгс/см количество образовавшегося газа для углей, характеризующихся выходом летучих, начиная с 30% (МКз) и до 5% (АКз—АК4), намного превышает количество газа, накапливающееся в углях. [c.134]

Образовавшийся вначале коксовый пирог еще не является товарным продуктом, для которого норма по выходу летучих установлена не выше 7%. Заключительный этап процесса коксования в аппаратах периодического действия называют обычно подсушкой или томлением. Он заключается в нагреве коксового пирога до 440—460 °С. При этом дококсовываются жидкие остатки сырья и получается коксовый пирог с минимальным выходом летучих и с более высокой механической прочностью. [c.56]

Так, Нопример, содержание серы в коксе по отдельным тех-Н1 1еским условиям колеблется от 1,5—1,8% До 4,2%. Зольность, истираемость, истинная плотность и выход летучих, как правило, принимают согласно ГОСТ 3278—62 с небольшими изменениями, в зависимости от местных условий производства кокса. [c.139]

Поэтому для получения в кубах кокса с наименьшим выходом летучих предпочитают перерабатывать не прямогонное сырье, а крекинг-остатки. Добавки к сырью высокоароматизи-рованных остатков (тяжелого газойля каталитического крекинга, экстрактов фенольной очистки масел) несколько снижают выход летучих. [c.149]

Были проведены опыты прессования коксового порошка и последующей прокалки его при 1000 °С. Удельное давление прессования было 2500 кР1см . Кокс с выходом летучих [c.149]

С увеличением длительности заполнения реактора коксом с 20 до 28 ч при всех прочих равных условиях выход летучих в среднем снижается на 0,6—0,8%. Уменьшение времени заполнения с 20 до 16 ч приводит к возрастанию выхода летучих на 1,2—1,5%. Нормальной скоростью залолнения реактора (диаметром 5 м) при температуре сырья на входе в него до 485—488 °С считается 0,75 м1ч. [c.150]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология