ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Основные неполадки в работе установок из "Процесс замедленного коксования в не обогреваемых камерах" Периодичность процесса замедленного коксования создает при эксплуатации установки определенные трудности. Переключение камер сопровождается изменением давления и температуры в камерах и в ректификационной колонне. При снижении давления в камере увеличивается линейная скорость паров, что повыщает вероятность переброса пены с коксовыми частицами в низ ректификационной колонны. Это может привести к попаданию коксовых частиц в реакционный змеевик печи и его закоксовыванию. Кроме того, вынос коксовых частиц из камер ведет к забиванию тарелок и низа колонны, фильтров на приеме печного насоса, сбросу и выходу из строя последнего. [c.163] Повышение давления в камере при переключении потока сырья объясняется тем, что первые порции сырья, поступающие в камеру, конденсируются, а по мере ее разогрева скопившийся конденсат начинает бурно испаряться. Последующее снижение давления обуславливается тем, что в этот пер1Иод температура низа камеры ниже нормальной. После полного испарения и удаления из камеры конденсата объем паров в ней резко уменьшается. Оптимальное рабочее давление в камере устанавливается лишь через 30—35 мин после того, как расход сырья станет постоянным. [c.164] Медленное переключение камер способствует постепенному испарению конденсата чем больше длительность переключения, тем ниже колебание давления в системе и температуры яродуктов внизу ректификационной колонны. Пена из камеры в колонну довольно часто перебрасывается, когда на выходе из реакционного змеевика печи продолжительное время поддерживается низкая температура сырья, так как с понижением температуры коксования возрастает устойчивость пены и соответственно увеличивается высота вспученной массы над коксующимся слоем. Перебросы весьма вероятны при низкой температуре коксования сырья с большим содержанием фракций, выкипающих до 500 °С (40—50%). Поэтому температуру любого сырья на выходе из реакционного змеевика нужно поддерживать не ниже 490 °С и не допускать ее колебаний более чем на 2—3°С. Температуру на выходе из реакционного змеевика печи нельзя резко поднимать в конце цикла коксования. При значительном заполнении камеры и сравнительно низкой температуре коксования резкое увеличение объема паров также может привести к перебросу пены. [c.164] Высота вспененной массы зависит от качества и количества загружаемого сырья. Так, при оптимальных условиях коксования крекинг-остатка сернистых нефтей высота пены составляет 3,5 м, а в случае смеси гудрона и асфальта малосернистых нефтей — 0,5 м. Как показывает опыт работы различных установок, с увеличением в сырье содержания асфальтенов и карбоидов высота пены возрастает. Объем вспученной массы в значительной степени зависит также от линейной скорости паров в камере. С уменьшением акорости паров высота пенного слоя уменьшается. Поэтому скорость паров не должна превышать определенной допустимой величины. На большей части хорошо работающих установок скорость паров 0,08—0,12 м/с. [c.165] Существует понятие критической температуры начала коксования труб (/кр), которая связана с характеризующим фактором К, определяющим степень парафинисто-сти сырья. Чем выше К и, следовательно, чем больше в сырье парафиновых углеводородов, тем ниже область критических температур начала закоксовывания труб. Так, для парафинистого сырья с К—11,8 область критических температур, в которой начинается закоксовывание труб, равна 426—454 °С. Для менее парафинистого сырья с =11,3 область критических температур 454— 478 °С. Значение /кр для крекинг-остатка примерно на 10 °С ниже, чем для гудрона той же нефти. [c.165] Некоторые виды тяжелого сырья при обычных условиях коксования плохо испаряются в трубах в зоне критических температур, и недостаточная скорость прохождения их ведет к коксоотложению. К такому виду сырья относится крекинг-остаток мангышлакской нефти — в чистом виде из-за закоксовывания змеевиков печи получать из него кокс не представляется возможным. Как правило, такие остатки коксуют на установках в смеси с высокоароматизированным и термостойким сырьем. [c.166] Как уже указывалось, на закоксовывание печи оказывает влияние унос коксовых частиц из камер в колонну. Чтобы уменьшить количество коксовых частиц, заносимых в печь с низа колонны, и предотвратить преждевременное закоксовывание печи, применяют различные способы на верх коксовых камер в конце цикла коксования подают антипенные присадки, а в змеевик печи — моющие присадки контролируют высоту вспенивания сырья и заполнения коксом камеры устанавливают на шлемовой линии отстойники кокса и на линии входа паров в колонну и на приеме печных насосов фильтрующие сетки и т. д. В качестве антипенных и моющих присадок применяют высокомолекулярные жидкости в смеси с растворителями. [c.166] Закоксовывание шлемовой линии реакторов. Образование пенного слоя в камере влечет за собой закоксовывание шлемовой линии, что приводит к повышению давления в камере и преждевременной остан01нке установки для чистки. Успешно предотвратить закоксовывание шлемовой линии можно путем подачи в нее охлажденного тяжелого газойля коксования — кулинга . При этом температура паров, идущих из камеры, снижается на 20—30°С. [c.166] Длительный опыт эксплуатации установок замедленного коксования показал, что при поддержании внизу ректификационной колонны температуры ниже 400 °С и отсутствии выбросов из камеры низ колонны не закок-совывается. [c.167] Вернуться к основной статье