ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Коксование каменного угля из "Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза" Целевое назначенне этого процесса состоит в производстве металлургического кокса. Каменный уголь специальных марок (коксующийся уголь) или смесь углей (шихта) нагревают без доступа воздуха примерно до 1000 °С в специальных коксовых печах. [c.64] Коксование сопровождается глубокими химическими превращениями органической массы углей, при которых, как и в процессах термического расщепления нефтепродуктов, образуются кокс, жидкие продукты коксования и газ. Уголь беднее водородом, чем нефть, и поэтому выход кокса очень велик (75—80 %), а выход жидких продуктов незначителен (4—5 %). [c.64] Коксовый газ, в соответствии с ранее рассмотренным влиянием на процесс температуры, обогащен термодиамически более стабильными углеводородами и водородом. В нем содержится 60 % водорода, 25 % метана и 2—3 % этилена. Как органическое сырье он представляет лишь небольшой интерес, хотя из него иногда выделяют этилен, используя его для различных синтезов. Главным же образом коксовый газ применяют к к газообразное топливо и для получения водорода. [c.64] Схема коксовой печи изображена на рис. 17. Печь имеет ряд параллельных коксовых камер 3 высотой 4,3 м и длиной около 14 м. Обогревательные про- стенки 4 выполнены в виде вертикальных ходов (вертикалов) и соединены друг с другом перекидными каналами 1. У каж-.дого обогревательного простенка имеются два регенератора 5 (один для воздуха, другой для топливного газа). Нагретые горячей насадкой воздух и топливный газ сгорают в нижней части вертикалов, а образовавшиеся газы движутся вверх и по перекидному каналу поступают в соседний простенок, по которому опускаются вниз. В регенераторах газы нагревают насадку и по общему борову отводятся из коксовой печи. После охлаждения первой пары регенераторов переключают поток газов на обратный и т. д. Летучие продукты отводят из коксовых камер по стоякам 2. Шихту в камеры загружают сверху при помощи специальных вагонеток, а кокс выгружают из печи посредством коксовыталкивательных машин. [c.65] Конденсация и улавливание летучих продуктов. Коксовый таз, выходящий из печи, содержит пары летучих органических соединений, воды, аммиака. Дальнейшая переработка газа состоит в конденсации малолетучих веществ и улавливании ам- миака, пиридиновых оснований и несконденсировавшихся соединений. [c.65] Летучие продукты коксования прямой коксовый газ) из печи 1 (рис. 18) попадают по стоякам в газосборную трубу 2. Там происходит первичное охлаждение и конденсация газа за счет испарения аммиачной воды, которая впрыскивается в трубу через специальные разбрызгиватели. При этом продукты коксования охлаждаются до 85—90 С и некоторая их часть конден- сируется. Коксовый газ охлаждается затем до 30—35°С в холодильнике 3, где конденсируется дополнительное количество смолы. Выходящий из холодильника газ содержит смоляной туман и для его отделения проходит электрофильтр 4, после чего газодувкой 5 транспортируется в последующие отделения. [c.65] Газ после установки 7 еще содержит пары летучих органических соединений (бензол, толуол). Для их улавливания газ охлаждают водой в холодильнике 5 непосредственного смешения и направляют в абсорбер 9, орошаемый поглотительным маслом. Выходящий из абсорбера так называемый обратный коксовый газ используют для обогревания коксовых печей, а его избыток расходуют для других целей. Насыщенное поглотительное масло с низа абсорбера проходит теплообменник 10, где подогревается обратным регенерированным маслом, и поступает в десорбер 11. Там происходит ректификация, в результате которой отгоняется смесь легких ароматических соединений (сырой бензол). Освобожденное от сырого бензола поглотительное масло отдает тепло насыщенному маслу в теплообменнике 10, дополнительно охлаждается в холодильнике 12 и вновь используется для абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа. [c.66] Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Их состав и переработка с целью выделения индивидуальных соединений рассмотрены далее. Выход каменноугольной смолы составляет 32—34 кг, а сырого бензола 10—11 кг на 1 т сухого угля. [c.66] Вернуться к основной статье