ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Пневматические и вакуум-формовочные машины из "Оборудование для производства и переработки пластических масс Издание 2" Механические прессы малой мощности (50—200 кн) применяются для штамповки плоских (прокладки, шайбы, пуговицы) и неглубоких полых изделий из целлулоида, органического стекла (полиметилметакрилата), тонкого текстолита, гетинакса, поступающих на эту операцию в виде листовых заготовок — планшет. При штамповке этих материалов необходимо подогревание (за исключением некоторых вырубных изделий из текстолита и гетинакса), поэтому прессы снабжаются нагревательными ваннами, плитами или шкафами. [c.597] Винтовые и эксцентриковые прессы, применяющиеся для штамповки изделий, не имеют никаких существенных отличий от подобных универсальных машин, используемых на металлоштамповочных и других заводах, и оснащаются простыми или комбинированными штампами. [c.597] На рис. ХП. 1 изображен монтируемый на механическом прессе пружинный штамп, обеспечивающий прижим заготовки к нижней плите и последующую штамповку при ходе пуансона вниз. [c.597] На рис. XII. 3 представлена принципиальная схема ротационного автомата, применяемого в Чехословакии для щтамповки изделий с непрерывной подачей полихлорвиниловой ленты, разматываемой с катушки. [c.598] Автомат состоит из размоточного приспособления, с которого лента 1 поступает в нагреватель 2, состоящий из двух плит, и затем захватывается между матрицей и пуансоном формы 3. Несколько таких полуформ закреплено между парными дисками 5 и 7 таким образом, что их оси все время остаются вертикальными. Диски 6 к 7 имеют шаговое (прерывистое) движение с выдержкой, достаточной для закрепления формы изделия. Поворот дисков производится от кривошипного вала через шатун и храповый механизм. Отштампованные изделия 4 выбрасываются по лотку в контейнер, а высечка (отходы) 5 отводится к добавочному намоточному устройству. [c.598] Английская фирма Дениэльс выпускает такие прессы с индивидуальным гидроприводом и полуавтоматическим управлением по размерам, приведенным в табл. XII. 1 . [c.599] На рис. XII. 4 дан общий вид рамного гидравлического пресса верхнего давления фирмы Бипель (Англия) усилием 1500 кн (150 т) со столом размерами 1850 X 1350 мм. Наибольший размер формы 1220 X 1220 мм для формования изделий до 1000 X X 1000 м.ч. Удельное давление прессования 150—250 н1см . [c.599] В ФРГ фирма Беккер ван Хюллен выпускает рамные прессы верхнего давления десяти типоразмеров со столом от 500 X 500 до 3550 X 2500 мм при тоннаже соответственно от 250 до 19 500кн . Прессы оборудованы программным управлением с помощью специальной ко-пирной линейки и обеспечивают быстрое движение при замыкании и медленное при прессовании. [c.600] Гидравлические прессы для выдувания изделий находят в частности применение в производстве целлулоидных игрушек. Для этих целей используются прессы нижнего давления усилием 250— 750 кн, к верхней нижней (подвижной) траверсам которых прикрепляются полуформы с соответствующими оформляющими полостями. В целях увеличения прессосъема разработана конструкция двухъярусного блока форм. [c.600] На рис. ХП. 5 представлен двухъярусный блок форм, установленный на четырехколонном прессе нижнего давления. [c.602] С помощью двух верхних и двух нижних фланцев 7, двух подвесок 4 и двух упоров 6 к верхней неподвижной траверсе пресса подвешена каретка, несущая промежуточную плиту 1 с двумя по-луформами. Каретка представляет собой две стянутые болтами плиты 2, несущие на консольных осях 3 четыре направляющих ролика 5. [c.602] К нижним краям плит 2 с помощью специальных болтов 8 и накидных гаек 9 подвешенв резиновые амортизаторы 10. Первоначальное (установочное) положение каретки фиксируется гайками И. После подъема нижней траверсы (вместе с нижней полу-ф рмой) на регулируемую при установке каретки высоту /г начинается ее совместный подъем с кареткой, продолжающийся до тех пор, пока нё сомкнется верхняя форма. При этом каретка останавливается при продолжающемся подъеме нижней траверсы происходит сжатие амортизатора и окончательное смыкание обеих форм. Раскрытие блока происходит в обратной последовательности. [c.602] Ролики 5, профилированные по диаметру колонн пресса, направляют движение каретки во время ее подъема и опускания. Процесс выдувания двух изделий на этом блоке происходит так же, как и на обычных одноярусных прессах с ручным управлением. Планшеты укладываются между плитами обоих ярусов. При подъеме, в момент, предшес-твующий полному замыканию форм, внутрь каждой пары планшет вдувается острый пар через соски, закладываемые между листами заготовки каждого яруса. Заготовки раздуваются давлением пара и принимают заданную (поверхностью полостей пресс-форм) форму, а образующийся конденсат выдувается в щель между еще не полностью замкнутыми по-луфор мами. При полном замыкании форм происходит сваривание обеих половинок изделия. [c.602] Основные трудности при автоматизации как двухъярусных, так и одноярусных выдувных прессов, заключаются в необходимости точной фиксации момента включения пара (при подходе нижних полуформ к положению смыкания и при сохранении некоторого зазора между ними) и в подборе вполне взрывобезопасных элементов схемы автоматического управления (в соответствии с категорией производства по противопожарным нормам). [c.602] Формование изделий из листовых заготовок может производиться сжатым воздухом или за счет создания вакуума по двум схемам — негативной и позитивной, причем работа по последней схеме требует применения дополнительного пуансона. Возможно также комбинирование давления и вакуума. [c.602] Воздих —заготовка 2 —пуансон 3—матрица —от- верстия для выпуска воздуха из матрицы. [c.603] Среднее утонение (или модуль вытяжки) изделий типа тел вращения мюжет быть для каждого заданного иаделия рассчитано из чисто геометрических соображений. Так, например, при выдувании полусферы диаметром О из защемленной круглой заготовки того же диаметра средний модул Ь вытяжки А будет равен, независимо от природы пластика, отношению боковых поверхностей заготовки и изделия, т. е. [c.606] Следовательно, расчет по среднему утонению недостаточно характеризует процесс. [c.606] Из рис. XII. 13 видно, что предел допускаемого удлинения составляет 225—275%, следовательно, приближенно минимальный модуль вытяжки не должен быть ниже 0,3 0,25 (при оптимальной температуре формовки). При одном и том же среднем модуле вытяжки минимальный модуль зависит от способов предварительного нагревания и собственно формования негативное выдувание или вакуум-формование повышает степень неравномерности тол-, щины стенки изделия, позитивное и комбинированное — ее сокращают, т. е. приближают минимальный модуль вытяжки к его среднему значению. Влияние способа формования на постоянство толщины стенок изделия может быть показано на следующем примере . [c.607] Вернуться к основной статье