ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Установки для производства листов из "Механическое оборудование предприятий для производства полимерных и теплоизоляционных изделий" Установка состоит из червячного пресса 1 (рис. 124), каландра 2 гильотинных ножниц 3, тянущего устройства 4 и укладчика листов. Листы изготовляют продавливанием расплавленного полимера (получаемого в прессе) через горизонтально щелевой зазор оформляющей головки 5. Полученная таким образом горячая лента подается на охлаждающие полированные валки трехвалкового вертикального каландра, где калибруется до определенной толщины. Затем по рольгангам 6 и 7 лента поступает к валкам тянущего устройства 4, которое подает ее в гильотинные ножницы для резки на листы определенного размера. Команду на отрезку листа подает система, состоящая из фотоэлемента 12, осветителя 13 и отражательного зеркала, находящегося на каретке укладчика. Дальнейшее движение листа производится с помощью укладчика, который состоит из тележки 8 с приемным столом 9 и подъемным механизмом, каретки 10 и приемного транспортера 11- Работа укладчика полностью автоматизирована и связана с работой всей установки. Отрезанный лист падает на приемный транспортер и ускоренно перемещается вдоль каретки до тех пор, пока не пересечет своей кромкой луч осветителя 14, вследствие чего срабатывает второй фотоэлемент, включающий привод 15 каретки. Направление движения каретки противоположно направлению движения транспортера, поэтому каретка выкатывается из-под листа, и он падает на приемный стол тележки, которая с помощью подъемного механизма поднята над полом на 0,5 м. Высоту стопки уложенных листов контролирует третий фотоэлемент с осветителем 16. После заполнения тележки листами ее место занимает порожняя вагонетка. [c.202] Ножницы гильотинного типа предназначены для поперечной резки листов. На двух стойках ножниц 1 (рис. 125) монтируются неподвижный нож 2 и траверса 3 с подвижным ножом 4. Команду на отрезку листа дает фотореле при этом пружинные зажимы, установленные на траверсе, захватывают лист, и ножницы на катках 5 перемещаются по направляющим вместе с листом. Одновременно включается электромагнитная муфта 6, которая передает крутящий момент от электродвигателя 7 через редуктор 8, кулисный механизм 9, приводной вал 10, зубчатую передачу 11 к подвижному ножу 4. Нож перемещается вниз и отрезает изделие. По окончании резания кулачок 12 нажимает на конечный выключатель 13, и муфта выключается. Подвижной нож возвращается в верхнее крайнее положение пружинами 14. [c.202] На рис. 127 показана схема производства двухслойных листов (поливинилхлоридного линолеума). [c.203] В суточный бункер 14 направляют дробленые отходы кромки и брака, используемые только для получения нижнего слоя. Пластификатор и мягчитель насосами подаются в резурвуары, находящиеся в смесительном отделении и предназначенные для промежуточного хранения жидких компонентов. Уровень пластификатора и мягчителя в резурвуарах контролируется автоматической поплавковой системой. Из резервуаров пластификатор и мягчитель дозировочными насосами по трубопроводам подаются к смесителям. [c.204] Красители и мраморовидные гранулы вручную засыпают в воронку дозировочного устройства, питающего порционные весы 17. После взвешивания всех компонентов смесь из бункера разгружается в комбинированный двухступенчатый смеситель 18. [c.205] Готовая смесь подается в бункер 19, откуда через шлюзовой затвор пневмотранспортом направляется в бункер 20 для приготовления верхнего слоя линолеума. [c.205] Приготовление смеси для нижнего слоя. Смесь для нижнего слоя линолеума готовят в смесителе 21, который по конструкции и работе аналогичен смесителю для верхнего слоя. Готовая охлажденная смесь подается в бункер 22, из которого пневмотранспортом подается в бункер 23 для приготовления нижнего слоя. [c.205] Через загрузочную воронку смесь попадает в пресс 24 (см. рис. 127) для приготовления нижнего слоя и пресс 25—верхнего слоя. Пресс 24 имеет диаметр червяков 120 мм, а пресс 25 — 80 мм. Длина червяков для обоих прессов 150. [c.207] Сначала включают пресс 24, и первая лента материала подается на листовой или деревянный поддон. Когда лента начинает равномерно поступать из обоих прессов в два канала общей щелевой головки 26, то оба слоя соединяются, получается дублированный материал, который вводится в зазор между валками гладильного устройства 27. [c.207] Затем лента поступает на транспортный конвейер, обогреваемый стержневыми нагревателями, с него — в камеру 28 для снятия напряжения, где полотно линолеума подвергается искусственной усадке при температуре 403° К. Нижний этаж камеры является зоной охлаждения. В камере циркулирует нагретый воздух, а в нижний этаж, т. е. в зону охлаждения, подается дозами холодный воздух. По выходе из камеры линолеум проходит через установку 29 для продольной обрезки кромок и установку поперечной резки 30. Готовый рулон принимается двухрулонным наматывающим устройством 31, снабженным специальными стержнями. Обрезанная кромка сразу же поступает в дробилку 32, а бракованный линолеум — в дробилку 33. Гранулированные отходы через бункер 34 пневмотранспортом направляются в суточный бункер 14 регенератора. Готовые рулоны снимаются с машины вилочными автопогрузчиками и направляются к упаковочному устройству, а оттуда на склад готовой продукции. [c.207] Рулоны линолеума, предназначенные для изготовления плиток, электрокарой подвозят к агрегату для вырубки плиток и ставят на размоточное устройство, с которого полотно линолеума валковым подающим устройством направляется в гидравлический вырубной пресс. [c.207] Покрытия тонкой пленкой термопласта применяют для изготовления моющихся обоев, электроизоляционных материалов и др. [c.208] ТИЯ наносят на каландрах или с помощью червячных прессов. Второй способ получил наибольшее распространение. Иногда основу покрывают заранее подготовленной нагретой пленкой. [c.208] Сначала получают трубчатую заготовку, а затем сразу же раздувают ее сжатым воздухом в разъемных формах. [c.209] На рис. 130 показана схема работы машины для формования выдувных изделий. Рабочий процесс состоит из ряда операций. В положении / показано начало цикла форма 1 открыта и находится под головкой 2 червячного пресса. В это время выдавливается заготовка 3. Затем форма начинает закрываться, приводя каретку 4 с воздуховодом 5 в положение готовности к раздувке. В конце закрывания формы трубчатая заготовка отрезается ножом подвижной части формы, а воздуховод 5 поднимается в положение раздувки (положение II). [c.209] Принцип работы этой машины основан на использовании двух пар полуформ, в которых одна закреплена неподвижно, а другая движется относительно первой. [c.210] В то Время как вторая останется свободной. При работе двойными циклами можно в каждой из форм получать изделия с различной конфигурацией. [c.211] На рис. 132 показан отечественный агрегат для производства полых крупногабаритных изделий. На станине 1 крепится червячный пресс 2, к цилиндру 3 которого монтируется оформляющая головка 4 с копильником, подвешенным к монорельсу 5. [c.211] В табл. 19 приведена техническая характеристика раздувных агрегатов на базе червячных прессов. [c.215] Червячным прессам свойственны также колебания давления в головке, которые тем меньше, чем правильнее выбрана конструкция червяка. Вследствие этого червячные прессы не всегда обеспечивают высокое качество смешения и диспергирования материалов, для которых необходим равномерный и интенсивный сдвиг по всей длине червяка. Кроме того, червячные прессы сложны в изготовлении и эксплуатации, сравнительно дороги и требуют больших производственных площадей. [c.215] Вернуться к основной статье