ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Электрохимические методы восстановления деталей из "Технология ремонта оборудования химических заводов" Электрохимические методы наращивания металлического слоя весьма разнообразны как в отношении применяемых для покрытия металлов, так и по своему назначению. При восстановлении изношенных деталей чаще всего применяют хромирование. [c.87] Благодаря высокой твердости и износоустойчивости хрома, а также его антифрикционным свойствам хромирование имеет некоторые преимущества перед другими покрытиями. [c.87] Для выполнения работ по хромированию необходима специальная гальваническая мастерская, состоящая из целой серии ванн кроме того, сложность изготовления профильных анодов при восстановлении деталей более сложной конфигурации ограничивает при-мсне ше этого метода. [c.87] Износоустойчивые хромовые покрытия стальных и чугунных деталей выполняются в зависимости от рабочих условий эксплуатации восстанавливаемых деталей в двух технологических вариантах плотное покрытие и пористое. [c.87] Плотное покрытие следует рекомендовать для деталей, изнашиваемых преимущественно вследствие абразивного и коррозионного действия рабочей среды (шпиндели арматуры, уплотнительные коль-цз арматуры или центробежных насосов, скалки и плунжеры поршневых насосов и т. п.), пористое—предпочтительно для деталей узлов трения со смазкой (шпиндели станков, валы машин, пальцы и т. п.). [c.87] Этим требованиям в наибольшей степени соответствуют так называемые разведенные ванны с концентрацией до 150 г Сг Оз и 1,5 г на 1 л воды. [c.88] В зависимости от этих факторов получаются серые, блестящие или матовые осадки (рис. 30), обладающие разной износоустойчивостью. [c.88] Технологический процесс восстановления хромированием состоит из операций подготовительных, собственно хромирования и операций заключительных. [c.89] Для декапирования снижают плотность тока до 20—25 а на 1 дм-, все же остальные условия, т.е. температура, поверхность и форма электродов, защита краев экранами выполняются так же, как и для хромирования. Декапирование длится около одной минуты. [c.89] Собственно хромирование производится сразу же после декапирования (изделие—катод, свинцовый электрод—анод) на наивыгоднейшей плотности тока для выбранной ванны. [c.89] Таким образом, по заданной величине о (в мм) определяют время т (в часах). [c.89] Технология покрытия пористым хромом. Метод пористого хромирования обеспечивает получение твердого покрытия, в котором поры занимают до 50% поверхности (или 5— 15% всего объема хрома). [c.90] в зависимости от вариантов технологии, могут иметь осповидную или канальчатую форму. [c.90] Высокая микротвердость хрома, которая может быть доведена до 1000 Яд, в сочетании со способностью аккумулировать смазку в порах, делает пористохромированные детали высокоизносоустойчивыми в узлах трения с несовершенной смазкой. [c.90] Специфическая особенность технологии пористого хромирования по сравнению с плотным хромированием заключается в введении после собственно хромирования дополнительной операции (анодного травления в особой или той же ванне, в которой производили декапирование и хромирование). [c.90] После пористого хромирования промытые и высушенные детали шлифуют и прирабатывают в паре с сопряженной деталью или притирают с соответствующей ложной деталью в течение 3—5 час. [c.90] Оборудование мастерской хромирования, действующей в составе ремонтного цеха химических заводов, должно быть, с одной стороны, универсальным, с другой стороны, простым. [c.91] Новым в практике восстановления деталей является метод электролитического осаждения железа или стали. Хотя осажденное электрическим током из растворов железо было получено впервые в России еще в 1866 г. (Якоби и Клейн), практическое внедрение этого метода в ремонтную технологию началось недавно, вследствие трудностей получения твердых железных осадков (мягкие эластичные покрытия были внедрены в полиграфию Якоби). [c.91] В 1947—1949 гг. разработано и освоено в промышленном объеме электролитическое нанесение железа и стали с твердостью покрытия в широком диапазоне до 1000 единиц по Виккерсу при толщине слоя до 3 лгж на сторону. Рассмотрение приведенных цифр с точки зрения требований, предъявляемых к методам восстановления деталей, показывает полную целесообразность перехода к более дешевому и быстрому, по сравнению с хромированием, осталиванию в очень многих случаях, в особенности же при необходимости компенсации относительно глубокого износа (напоминаем, что пока существующий предел толщины слоя хрома не превышает 0,5 мм). [c.91] Само собой разумеется, что за хромированием остаются свои преимущества и в особенности высокий антикоррозийный эффект. [c.91] Вернуться к основной статье