ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Методы контроля и измерения износа из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов Издание 3" Способы контроля и измерения износа в результате коррозии и под действием трения принципиально различны. [c.70] Измерение износа в результате коррозии. Согласно ГОСТу, на скорость, тип и распределение коррозии в.1ияют факторы двух видов внутренние, связанные с природой металла (состав, структура, внутренние напряжения, состояние поверхности), и внешние, связанные с составом коррозионной среды и условиями коррозии (температура, давление, скорость движения металла относительно среды и т. д.). Сочетаний различных факторов, определяющих на практике интенсивность коррозионного изнашивания, множество, поэтому теоретическое прогнозирование ее без экспериментальной проверки лишено смысла. Обычно коррозионные испытания металлов проводят в лабораторных условиях, максимально приближенных к условиям эксплуатации. [c.70] Для оценки коррозионного разрушения в промышленных условиях используют качественный и количественный методы. [c.70] Качественный метод заключается в визуальном осмотре образца и рассмотрении его с помощью лупы или микроскопа. Прн этом проверяют состояние поверхности, подвергающейся коррозии, и состояние среды, омывающей эту поверхность. Наличие коррозионного разрушения обнаруживается, если на поверхности детали или в омывающей среде появляются продукты коррозии или если изменилась первоначальная окраска среды, что свидетельствует об изменении ее физико-химических свойств. [c.70] Часто показателем величины коррозии служит глубина поражения металла в отдельных точках, определяемая с помощью специальных приборов. [c.71] Характер коррозии и ее скорость определяют путем систематических осмотров и замеров, проводимых периодически в течение всего срока службы оборудования. Однако такие периодические обследования требуют довольно частого отключения аппар -тов, их подготовки и вскрытия, что уменьшает производительное время работы. Кроме того, коррозионные свойства среды на раз-, личных участках можно установить только по результатам ее воздействия на оборудование (т. е, после коррозионного разрушения), что не позволяет своевременно принимать необходимые. меры для предотвращения дальнейшего распространения коррозии. [c.71] Предпочтение следует отдавать методу непрерывного контроля с помощью зондов. Зонды для контроля коррозии дают возможность определить агрессивность потоков в рабочих условиях, установить участки с наибольшей скоростью коррозии и т. д. На основании этих данных можно выбрать наиболее надежный вариант защиты от коррозии, и в частности оптимальную дозировку ингибиторов и нейтрализаторов. [c.71] Принцип работы зонда основан на контроле изменения электрического сопротивления образцов, изготовленных из того же материала, что и исследуемое оборудование. Образец определенных размеров и формы помещают внутри аппарата на тех участках, где изучение характера коррозии металла или агрессивных свойств среды представляет наибольший интерес. Показания всех зондов могут быть вынесены на один щит. При соблюдении условий подготовки и установки зондов, а также точности измерений зондирование дает точную картину коррозии оборудования. Отметим, что все работы, связанные с зондированием, требуют высокой квалификации и должны проводиться специальной службой. [c.71] Труднее осуществить контроль за коррозионным разрушением неметаллических материалов, также широко применяемых на химических и нефтеперерабатывающих заводах. Доля неметаллических материалов в общем объеме конструкционных материалов для аппаратов и трубопроводов постоянно увеличивается. Механизм разрушения полимерных материалов отличается от коррозии металлов и изучен недостаточно. Трудность заключается в том, что коррозионный износ таких материалов начинается не только с поверхности раздела фаз, как у металлов полимер набухает и быстро растворяется. Эти процессы за счет диффузии распространяются в глубь полимерного материала. [c.71] Измерение износа в результате трения. Уменьшение линейного размера детали в направлении, перпендикулярном к изнашиваемой поверхности, называют линейным износом. [c.72] Отношение линейного износа Д/1 к расстоянию Ах, на котором он произошел, называют интенсивностью линейного износа, а отношение Ай к времени Ат, в течение которого оборудование разрушалось, называют скоростью линейного износа. [c.72] В работе каждой трущейся пары более 11ли менее четко выделяются три периода приработка, нормальная работа и нарастающий износ (рис. 3.2). Увеличение износа в период приработки объясняется сглаживанием неровностей сопрягаемых поверхностей до достижения стабильной шероховатости и постоянной площади контакта. Весьма важно соблюдать нормальные условия приработки, так как это позволяет предотвратить преждевременный выход оборудования из строя. Период нормальной работы характеризуется сравнительно небольшой величиной и постоянной скоростью износа. Когда общий износ превысит определенное значение, наступает период сильно нарастающего износа, приводящего к полному разрушению трущейся пары. Нельзя доводить оборудование до такого состояния его следует остановить на ремонт до того, как износ достигнет максимального значения. Этого можно добиться только путем строгого соблюдения графиков профилактических осмотров и ремонтов, в процессе которых получают наиболее достоверные данные о величине износа. [c.72] Наиболее простой и распространенный метод определения величины износа — микрометраж, т. е. измерение фактических размеров деталей (диаметра, длины, толщины стенки, отклонения от прямолинейности и др.) и их сопоставление с первоначальными размерами или же определение зазора, образующегося между сопряженными деталями. Для микрометража применяют разнообразные инструменты — штангенциркули (ГОСТ 166—80), микрометры (ГОСТ 4381—87 и 10388—81), нутромеры (ГОСТ 9244—75), в том числе индикаторные (ГОСТ 868—82) и микрометрические (ГОСТ 10—75), штангенглубипомеры (ГОСТ 162— 80) и различные индикаторы, например рычажно-зубчатого типа (ГОСТ 5584—75). Общий вид некоторых из перечисленных инструментов показан на рис. 3.3. [c.72] Детали высокой точности проверяют калибрами — скобами (для наружных измерений) и пробками (для измерений диаметров отверстий). [c.72] Дефекты в глубине детали обнаруживают методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии и рентгеноскопии. [c.73] Магнитная дефектоскопия основана на появлении магнитного поля рассеяния при прохождении через дефектную деталь магнитного потока. Визуально наблюдаются изменения направления линий магнитного поля на участках трещин вследствие неодинаковой магнитной проницаемости детали на дефектных и качественных участках. [c.74] Для дефектоскопии применяют ферромагнитный порощок (прокаленный и тонко промолотый оксид железа) либо суспензию, состоящую из двух частей керосина, одной части трансформаторного масла и 35—45 г/л ферромагнитного порошка. На рис. 3.4 показаны способы намагничивания деталей. Направление магнитного поля во всех случаях должно соответствовать направлению трещины или раковины в детали, поэтому для их обнаружения дефектоскопию проводят при двух направлениях магнитных полей. [c.74] После испытания деталь промывают и размагничивают. В ремонтной практике применяют дефектоскопы марок М-217 77МД-ВМ ППД и др. Магнитная дефектоскопия позволяет обнаружить наружные и внутренние дефекты стальных и чугунных деталей размером до 1 мкм. [c.74] На рис. 3.5 показана схема действия ультразвукового дефектоскопа, работающего по методу отражения. Ультразвуковые волны от генератора 1 через пластину — пьезоэлектрический излучатель 2 — передаются на деталь 3. Отразившись от противоположной поверхности детали, волны принимаются щупом 4, преобразуются в электрические сигналы и через усилитель 5 попадают в электронно-лучевую трубку 6. Генератор развертки обеспечивает горизонтальную развертку луча на экране в виде двух вертикальных пиков, отстоящих друг от друга на расстоянии /г, в масштабе, соответствующем толщине детали. Волны, отраженные от дефекта За, возвращаются раньше, чем отраженные от противоположной поверхности. В результате на расстоянии /] от начального пика появится второй импульс, показывающий в том же масштабе глубину залегания дефекта. [c.75] Вернуться к основной статье