ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Способы уменьшения износа из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов Издание 3" Каждый вид износа, его характер и величина зависят от свойств материалов и качества обработки поверхностей конструктивных особенностей деталей и узлов свойств среды, с которой соприкасается изнашиваемая поверхность, и условий соприкосновения характера взаимодействия трущихся деталей (относительная скорость движения, удельное давление) способа смазки и качества смазочного материала и т. д. При такой сложной зависимости для предотвращения износа и повышения износостойкости материалов необходимо знать условия эксплуатации, т. е. причины, вызывающие износ. [c.77] Ниже рассмотрены способы уменьшения износа, наиболее распространенные в химическом машиностроении и в технике эксплуатации и ремонта оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. [c.77] Правильный выбор конструкционных материалов. Наиболее радикальным способом предупреждения интенсивного изнашивания является правильный выбор материала при проектировании и изготовлении оборудования. [c.77] Важнейшими требованиями к применяемым металлам являются их коррозионностойкость и износостойкость в данных эксплуатационных условиях. Показателями коррозионной стойкости металла являются скорость коррозии, группа или балл стойкости они должны быть не выше принятых для данного оборудования значений. Износостойкость предполагает такие физико-механические свойства трущихся поверхностей, как предотвращение схватывания при трении (совместимость) увеличение в процессе работы поверхности трения упругим и пластическим деформированием поверхностного слоя (прилегаемость) способность поглощать твердые частицы и уменьшать тем самым царапающие и режущие действия прирабатываемость и др. [c.77] При термической обработке может быть достигнуто изменение свойств детали как во веем объеме, так и в его части (например, в поверхностных слоях). Наиболее часто применяемые способы термической обработки следующие отжиг, нормализация, закалка и отпуск. [c.78] В последнее время широкое распространение получила по-верхностиая закалка деталей. Она позволяет добиться высокой твердости, прочности, и износоустойчивости поверхностного слоя, а также повышенной усталостной прочности стальных деталей. Отличие ее от обычной объемной закалки состоит в том, что нагревается до температуры закалки и затем быстро охлаждается только поверхность детали на глубину закаливаемого слоя. [c.78] Чтобы предотвратить нагревание всей детали, поверхностный слой должен быть быстро нагрет и быстро охлажден. В зависимости от способа нагрева различают пламенную поверхностную закалку и закалку токами высокой частоты. [c.78] При пламенной поверхностной закалке используют пламя газо-кислородных горелок (рис. 3.7). Горелка и водяная трубка находятся в одной оправе на определенном расстоянии друг от друга, что обеспечивает синхронное их движение. [c.78] Закалку цилиндрических деталей удобно производить на токарном станке. Для этого детали закрепляют в центрах, а горелку и водяную трубку — в суппорте. [c.78] При поверхностной закалке токами высокой частоты значительно уменьщается продолжительность процесса (до нескольких секунд), повышается его производительность и улучшаются условия регулирования. Закаливаемую деталь или участок детали помещают в индуктор, имеющий форму этой детали и представляющий собой спираль из медной трубки, по которой пропускают переменный ток большой силы и низкого напряжения. Под действием сильного переменного магнитного поля в детали возникают индуктивные вихревые токи, сосредоточивающиеся только на ее поверхности. Индуктор охлаждают водой, пропускаемой через медную трубу. [c.78] Поверхностное упрочнение деталей химико-термическими способами. В ремонтной технике для поверхностного упрочнения деталей широко применяют различные химико-термические способы обработки. Основные из них приведены ниже. [c.79] Цементация — это процесс науглероживания (насыщения углеродом) поверхностей деталей, при котором содержание углерода в поверхностных слоях возрастает с 0,1—0,25 до 1 —1,2% В результате цементации резко повышаются твердость, прочность и износостойкость поверхностного слоя, а также усталостная прочность всей детали. [c.79] Цементированные детали, как правило, подвергаются последующей термической обработке (нормализации, отпуску, закалке) в условиях, исключающих коробление, т. е. изменение формы и размеров. [c.79] Азотирование заключается в насыщении поверхностных слоев стальных деталей азотом, что способствует повышению их твердости, прочности и стойкости против механического и коррозионного износа. Азотированные детали характеризуются повышенной усталостной прочностью, хорошо противостоят знакопеременным нагрузкам. [c.79] Азотированные поверхности подвергают последующей закалке, за исключением тех. случаев, когда процесс азотирования преследует цель только повысить коррозионную стойкость. [c.79] Цианирование — насыщение поверхности детали углеродом и азотом — способствует увеличению ее твердости, прочности, износостойкости и усталостной прочности. [c.79] Алитирование применяют для повышения жаропрочности стальных деталей. Оно заключается в насыщении поверхностных слоев детали алюминием. [c.79] Хромирование преследует цель повысить поверхностную твердость, жаропрочность и износостойкость стальных деталей. Поверхность детали насыщают хромом путем диффузионной металлизации в порошке, содержащем 60% металлического хрома или феррохрома, 37% глинозема и 3% концентрированной соляной кислоты. Химико-термическое хромирование следует отличать от процесса гальванического покрытия поверхности детали хромом, осуществляемого по совершенно иной технологии. [c.79] Силицирование применяют для обработки стальных деталей, работающих в условиях высоких температур. Поверхностные слои деталей насыщают кремнием в результате последующего нагревания до 900°С сопротивление стали окислению возрастает. [c.79] Обкатка применяется для обработки цилиндрических и плоских деталей несложной конфигурации. Деталь, приводимая на станках во вращательное или возвратно-поступательное движение, обкатывается роликами, прижимаемыми к наклепываемым поверхностям. Ролики закрепляют в суппортах токарного или строгального станка. Обычно глубина наклепанного (упрочненного) слоя не превышает 2 мм. Одновременно с упрочнением поверхность детали становится более чистой. [c.80] Вернуться к основной статье