ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Эксплуатация колонн из "Эксплуатация оборудования нефтеперерабатывающих заводов" Давление в ректификационных колоннах является важнейшей эксплуатационной характеристикой. По величине давления колонны подразделяют на атмосферные (около 40—50% всех колонн, применяемых в процессах нефтепереработки), колонны, работающие под давлением (примерно 30—40%), и вакуумные (около 10—20%). [c.55] Все ректификационные колонны представляют собой весьма ответственные аппараты и требуют квалифицированного обслуживания и ремонта. Колонны, работающие под давлением, превышающим 0,7 кгс1см , кроме того, подведомственны инспекции Госгортехнадзора, должны проходить специальное освидетельствование и периодические осмотры согласно имеющимся инструкциям. [c.55] Давление в колонне значительно влияет на многие показатели процесса ректификации, причем в зависимости от конкретных условий это влияние может быть различным. [c.55] В колоннах, работающих под значительным давлением, и в других колоннах давление по высоте аппаратов изменяется в зависимости от гидравлических сопротивлений тарелок и отбойных устройств. [c.56] Вакуум в колоннах создается для проведения ректификации при низких температурах, что необходимо в случае разделения компонентов, имеющих высокие температуры кипения. Фракционирование высокомолекулярных углеводородов при температурах кипения может вызвать разложение данных веществ, поэтому в вакуумных колоннах указанные температуры искусственно снижают. Особенно распространены вакуумные колонны, применяемые на мазутоперегонных установках для получения масляных дистиллятов. Практика эксплуатации показала, что- в большинстве случаев понижение давления в колонне способствует повышению четкости ректификации и уменьшению расхода пара для отпарки остатка. [c.56] Наиболее простыми по конструкции и в эксплуатации являются атмосферные колонны, в которых ректификация осуществляется без давления. Некоторое небольшое давление в аппаратах обусловливается сопротивлением внутренних устройств, конденсаторов и коммуникаций между ними. [c.56] Колонны, работающие под давлением, и вакуумные колонны более сложны по исполнению и в эксплуатации. В первом случае корпуса колонн имеют повышенную толщину стенок, а во втором — специальные наружные кольца жесткости. Работа колонн этих типов связана с дополнительными энергетическими затратами, что объясняется нагнетанием сырья в аппараты или созданием в них вакуума. [c.56] Различают расчетное и рабочее давления. Под расчетным понимают давление, на которое рассчитаны корпус колонны, штуцера, люки и т. д. Рабочим называют давление, которое показывает манометр при установившемся режиме работы колонны. Рабочее давление не может превышать расчетного. [c.56] Предохранительные клапаны выбирают по расчетному давлению, а устанавливают (регулируют) по рабочему давлению в колонне. Пропускная способность клапана или группы клапанов должна быть такой, чтобы не допустить превышения давления в колонне более указанного в табл. 3. [c.57] Клапаны регулируют так, чтобы они открывались до создания в аппарате максимально допустимого давления. Конкретное значение давления, при котором клапаны открываются, принимают для каждого аппарата в соответствии с режимом его работы, отраженным в технологической карте установки. Если необходимость максимально допустимых превышений давления в этой карте специально не оговаривается, то величины регулировочных давлений для предохранительных клапанов можно определить по табл. 4. [c.57] На колоннах устанавливают главным образом пружинные предохранительные клапаны ППК-1 и СППК-1, выпускаемые диаметрами 50, 80, 100 и 150 мм. Сброс клапана герметизируют, отводят в колодец и далее — в канализацию. Категорически запрещается ставить запорную арматуру между аппаратом и предохранительным клапаном во избежание его случайного отключения. Поэтому каждый клапан перед установкой необходимо подвергать тщательной ревизии и проверять на полную герметичность и надежность в работе. [c.57] Ревизию клапанов производят на специальных стендах. Сроки проверки принимают в зависимости от условий эксплуатации. При температуре в колонне свыше 250° С или при работе в агрессивных средах клапаны ревизуют после каждого пробега, но не реже чем через каждые три месяца. При более мягких условиях эксплуатации (ниже 250° С) срок ревизии можно удлинить до двух пробегов, но не более чем до 6 месяцев. [c.57] На каждой колонне устанавливают манометр, который один раз в год проверяют и пломбируют в мастерских Комитета стандартов, мер и измерительных приборов. На циферблате каждого манометра красной чертой отмечают максимально допустимое давление. [c.57] Создание и поддержание в вакуумных колоннах необходимого по технологической карте вакуума является основным вопросом их эксплуатации. Обычно вакуум в колоннах создается комбинированием двух способов конденсацией паров, отводимых с верха аппарата, и отсасыванием несконденсировавшихся газов. [c.58] На рис. 1-23 приведена конструкция барометрического конденсатора смещения, применяемого сейчас на типовых мазутоперегонных установках. В таком конденсаторе происходят конденсация паров и охлаждение газов охлаждающим агентом служит вода. Наибольший диаметр аппарата составляет 1800 мм, общая высота равна 2100 Для выравнивания скоростей движения паров и газов верхняя часть аппарата, заканчивающаяся эллиптическим днищем, имеет меньший диаметр (1200 мм). К нижней конической части присоединяют барометрическую трубу, куда стекают охлаждающая вода и конденсат. [c.58] Шлемовые трубы колонны соединены со штуцерами 1 под нижней каскадной тарелкой. Каскадные тарелки 2 представляют собой перфорированные полки с отбортовкой к верху около слива. Линия слива делит площадь поперечного сечения полок на две части 7з —свободная площадь, /з —площадь тарелки. [c.58] Конденсатор смешения подвешивают на лапках к металлоконструкции или специальным кронштейном, приваренным к жестким элементам колонны на высоте, обеспечивающей непрерывный сток воды и парового конденсата через барометрическую трубу в колодец. Высота трубы должна быть не менее 10 я конец ее погружен в бетонный колодец для создания гидрозатвора. Газы и некоторое количество несконденсировавшихся водяных паров отсасываются из конденсатора механическим способом через штуцер 4. [c.59] Описанные аппараты отличаются простотой конструкции и обслуживания ремонт их обычно ограничивается сменой каскадных тарелок. [c.59] Поэтому следует отказаться от сварной неразъемной. конструкции и собирать такой конденсатор из отдельных секций, затаскиваемых через люк 6 (см. рис. 1-23). Секции с одной стороны крепятся к опорному уголку, с другой — к жесткой поперечной балке. При неизменном расходе воды диаметр новых каскадных тарелок и число отверстий в них, а также, высоту отбортовки необходимо выдержать проектными,, иначе вся вода может провалиться в отверстия и водяной завесы не будет. При большом уменьшении расхода воды диаметр и число отверстий следует пересчитать. [c.59] Тарелки и корпус конденсатора подвержены в основном сероводородной коррозии. [c.59] Вернуться к основной статье