ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Обогащение углей для коксования из "Вопросы экономики коксохимической промышленности СССР" НОЙ смоле, а выход ее в 2—3 рава превышает выход обычной каменноугольной смолы. Качество кокса, полученное на первых этапах испытаний, резко колебалось — от неудовлетворительных механических свойств до высокой ме1ханической прочности. Выход крупного кокса из американских углей, отличающихся высоким выходом летучих веществ, составлял 67—70%, а количество мелкого кокса колебалось в пределах 3—5%. [c.85] Большое развитие энергостроительства, осуществляемое в СССР, и особенно электрических станций с дешевой энергией, а также намеченное в семилетием плане объединение энергосистем в европейской части страны дает основание считать, что в СССР электрококсование явится одним из возможных путей коренного устранения технических недостатков современных методов коксования углей. [c.85] Пути снижения затрат на проведение производственных процессов на углеобогатительных фабриках. Современный процесс обогащения углей состоит из трех основных стадий подготовки углей для обогащения, собственно обогащения и обезвоживания углей. [c.85] Снижение затрат на проведение процессов углеобогащения в основном может быть достигнуто при помощи завершения комплексной механизации и перехода к автоматизации технологических процессов, а также повышения производительности агрегатов обогатительной фабрики. Для завершения комплексной механизации на обогатительных фабриках существуют благоприятные условия. [c.85] ЛО рабочих на углеобогатительных фабриках значительно больше, чем то количество, которое требуется для выполнения перечисленных операций, что в значительной степени объясняется наличием на обогатительных фабриках многих неавтоматизированных операций. [c.86] Автоматизация может быть применена для управления отдельными механизмами (задвижками, кранами, затворами, клапанами) и технологическими процессами. Возможна также автоматизация процессов углеподготовки, например, дозирования углей, контроля и регулирования хода производственных процессов. Особенности технологических процессов обогащения углей для коксования вызывают необходимость контроля на многих участках производства для обеспечения заданного количества и качества концентрата, т. е. его зольности и влажности. Качество концентрата и его выход из угля определяются многими взаимосвязанными показателями на ряде участков производства качеством и количеством исходного угля, зольностью и влажностью концентрата, зольностью промежуточных продуктов и хвостов, концентрацией реагентов для флотации, плотностью пульпы. Отсутствие в большинстве случаев автоматического контроля указанных (и ряда других) показателей тормозит переход на новую, более высокую стадию производства и на создание автоматической системы машин на углеобогатительных фабриках. Таким образом, важнейшим путем повышения производительности труда рабочих углеобогатительных фабрик является разработка и внедрение новых механизмов и автоматов, предназначаемых главным образом для контроля и регулирования производственных процессов. [c.86] Важным путем для повышения производительности труда рабочих является также увеличение производительности ряда агрегатов, например, производительности отсадочных машин со 150 т в час до 300—400 г в час [12, 13]. Такие машины применяются на отдельных обогатительных фабриках в США и Англии. [c.86] На производительность труда рабочих углеобогатительных фабрик большое влияние оказывают также потери угля прн его обогащении, влияющие на выход концентрата. В последующем изложении анализ этих потерь не сводится к рассмотрению только тех сравнительно небольших потерь, составляющих 0,2— 0,5% от исходного угля, которые получаются вследствие передвижения угля по многим агрегатам обогатительной фабрики, от раструски и распыления угля и со сточными водами. В понятие потерь включаются также и потери с хвостами обогащения, имеющие теплоту сгорания 1200—2000 ккал1кг и в настоящее время не использующиеся, а также обесценение пригодного для коксования угля, переходящего в промежуточный продукт, сжигаемый в топках паровых котлов. [c.86] Уменьшение потерь угля при его обогаи ении на обогатительных фабриках. Особенности современного процесса обогащения требуют различных методов обогащения крупных, средних (от 6—12 мм до 0,5—1 мм) и мелких классов (ниже 0,5—1 мм, т. е. пыли и шламов). Поэтому способы уменьшения потерь, различные для этих классов, должны быть рассмотрены отдельно. [c.87] Обогащение мелких частиц угля в отсадочных машинах затруднена. Мелкие зерна движутся медленно и процесс обогащения становится мало производительным. Поэтому на технику обогащения мелких классов углей всегда обращали большое внимание. Мельчайшие классы угля — пыль и шлам — до недавнего времени либо добавлялись к концентрату в необогащенном виде, либо при повышенной зольности использовались для энергетических целей и потому полностью терялись для коксования. [c.88] В табл. 24 приводится состав шихты на одном из коксохимических заводов Юга, которая получалась в результате обогащения донецких углей с добавлением шлама и пыли в необогащенном виде. [c.88] В результате обогащения углей с исходной зольностью около 18% получался концентрат с зольностью 5,5%, из которого можно было бы получить кокс с зольностью 7,5%. Однако добавление к нему 19% необогащенных пыли и шлама с зольностью 12—13% увеличивало зольность шихты на 1,7%, а кокса на 2,5% и соответственно повышало расход кокса в доменных печах по меньшей мере на 5—6%. Но отказ от добавления необогащенных пыли и шлама к шихте привел бы к уменьшению выхода шихты на 19%, т. е. к еще большим потерям. [c.88] Как показывают испытания, в промышленных условиях наиболее эффективным методом обогащения пыли и шлама является флотация, освоенная в начале нашего столетия, т. е. почти сто лет спустя после освоения методов обогащения в отсадочных машинах. Обогащение на концентрационных столах дает худшие тех-нико-экономические показатели (табл. 25) [14, 15]. В последнее время для обогащения крупнозернистого шлама осваиваются обычные и высокочастотные отсадочные машины, имеющие, повидимому, преимущества и перед флотационными машинами они требуют меньших капиталовложений и эксплуатационных затрат и упрощают процесс обогащения. Сооружение флотационных установок в системе углеобогатительных фабрик способствует увеличению выхода шихты на 5—8%, а в отдельных случаях (напр имер, на Кальмиусской ЦОФ в Донецком бассейне) даже на 16—17% [16]. [c.89] При перевозке концентратов из Кузнецкого бассейна на Урал во время длительной и суровой зимы обязательно требуется сушка этих концентратов независимо от того обогащается ли пыль методом флотации или она добавляется к концентратам в необогащенном виде. Поэтому нет необходимости сооружать сушильные отделения только для сушки флотоконцентратов, так как сооружение таких отделений неизбежно для основной массы концентратов. Следовательно, для сушки флотоконцентратов в Кузнецком бассейне требуется меньше капиталовложений и эксплуатационных затрат, чем в Донецком. [c.90] В то же время эффективность обогащения пыли методом флотации в Донецком бассейне значительно выше, чем в Кузнецком, так как зольность и сернистость пыли большинства углей последнего значительно меньше, чем углей Донецкого бассейна. [c.90] Успешное завершение работ, которые проводятся в области внедрения более совершенной техники обогащения углей может либо сделать обогащение пыли излишним (центробежное обогащение), либо обеспечить (методом электростатического обогащения) эффективное обогащение пыли без повышения влажности концентрата. [c.90] Вернуться к основной статье