ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Повышение эффективности процесса коксования из "Общая химическая технология Издание 2" Для интенсификации процесса коксования и улучшения качества получаемого кокса строят печи большой емкости с камерами высотой 7 м, длиной 16 м и шириной 410 мм. При таких габаритах объем печных камер равен 41,6 м , а производительность батареи из 65 печей составляет 1060 тыс. т кокса в год. [c.196] Сейчас для кладки обогревательных простенков применяют новые огнеупорные материалы, допускающие коксование при температурах в простенках 1600°С и выше. К таким материалам относятся корундовые, обладающие высокой огнеупорностью и высокой теплопроводностью. Это-—наиболее перспективный огнеупорный материал для кладки обогревательных простенков. [c.197] Сушка и подогрев угля. Путем предварительной сушки и подогрева угля можно увеличить производительность коксовых печей на 50% и одновременно улучшить качество кокса в результате сокращения продолжитель ности коксования примерно на 20% и повышения плотности загрузки угольной шихты в печи. Крупнейшим преимуществом установок для предварительного подогрева шихты по сравнению с сооружением новых коксовых печей является возможность производства металлургического кокса из тех углей, которые считались непригодными для коксования. Однако существуют трудности при транспортировании сухого горячего угля. [c.197] Сухое тушение кокса. Рассмотренный процесс коксования связан со значительными потерями тепла. Тепловой баланс коксования (рис. 54) показывает, что всего тепла, выделяющегося при горении отопительного газа, уносится летучими продуктами коксования (в тепловом балансе отсутствует расход тепла на проведение эндотермических реакций, так как этот расход по сравнению с общим незначителен). Снизить расход тепла на. коксование поэтому крайне важно. [c.197] Для решения этой задачи применяют сухое тушение кокса инертными (не содержащими кислорода) газами (продукты горения кокса), циркулирующими в замкнутом цикле. Раскаленный кокс засыпают из коксовой камеры в бункер, футерованный огнеупорным кирпичом, и через слой кокса продувают инертные газы, которые при этом нагреваются приблизительно до 800 °С. Их направляют в паровые котлы-утилизаторы. Охладившись примерно до 200 °С, они возвращаются в бункер с раскаленным коксом. [c.197] При непрерывном процессе для получения кокса требуется в несколько раз меньше времени, чем при периодическом. Непрерывный способ открывает возможность получать кокс из углей, непригодных для коксования в периодических печах, и одновременно увеличивать количество газа и химических продуктов. Таким образом значительно расширяется сырьевая база коксования и соответственно снижается стоимость кокса (благодаря использованию более дешевых углей), легче осуществляется автоматизация процесса, уменьшаются капитальные затраты, меньше загрязняется атмосфера. [c.199] Вернуться к основной статье