Повышение эффективности процесса коксования

Одним из перспективных способов повышения эффективности коксования является производство формованного кокса. Этот вариант имеет ряд технологических преимуществ по сравнению с традиционной технологией. При его применении меньше загрязняется окружающая среда и, самое главное, расширяется ассортимент перерабатываемых углей (в сторону низкокачественных) без ухудшения качества получаемого металлургического кокса. Метод основан на том, что в диапазоне 400—450 °С угли определенных типов способны размягчаться и переходить в пластическое состояние. Поэтому, используя подобный уголь как связующее, шихту, содержащую до 80% низкокачественных углей, нагревают до указанной температуры и в горячем состоянии подвергают прессованию в прочные брикеты. Их затем нагревают со скоростью 1,5—2°С/мин до 850°С. При этой температуре завершается образование прочной коксовой структуры. Применение полученного таким образом формованного кокса при выплавке чугуна позволяет на 2—5% повысить производительность доменной печи и сократить удельный расход кокса. Следовательно, формованный кокс не только является полноценной заменой обычного слоевого кокса, но и создает благоприятные условия для форсированного ведения доменного процесса. [c.95]

Новая двухблочная установка замедленного коксования типа 21-10/5К, мощность которой по сырью в 2-2,5 раза выше мощности действующих установок, включает 4 реакционных камеры диаметром 7 м и высотой 29,3 м. На ней дополнительно, кроме новых усовершенствований, внещэенных на ранее построенных установках коксования, предусмотрены аксиальный ввод сырья в реакционные камеры, коксоудаляющие гидравлические комплексы с дистанционным переключением ги фавлических резаков, электроприводные переключающие и проходные краны на трансферных трубопроводах, механизированы все трудоемкие гфоцессы, склад кокса напольного типа и проведен ряд других мероприятий, обеспечивающих повышение эффективности процесса прюизводства кокса. [c.67]

Повышение эффективности процесса коксования [c.196]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

При углублении процесса переработки нефти коксуемость остатков возрастает до 30% и более, что особенно существенно повышает эффективность процесса коксования. Такое выс[окое значение коксуемости малосернистых остатков может быть,достигнуто термоконденсацией их при повышенном давлении [36]. Исходные сернистые и высокосернистые нефтяные остатки характеризуются значительной коксуемостью, поэтому предварительная подготовка сырья перед коксованием требуется не всегда. [c.224]

Большая часть проблем, связанных с расширением производства российского нефтяного кокса, как сырого так и прокаленного, связана с отсутствием у предприятий оборотных средств для обеспечения стабильной работы, инвестирования в программы модернизации, реконструкции и нового строительства. Соответственно, невостребованными остаются многие разработки НИИ по технологиям подготовки сырья коксования, по повышению эффективности самого процесса коксования, модернизации оборудования, что позволило бы повысить роль процесса коксования в нефтепереработке и обеспечить выработку кокса с высокими потребительскими свойствами. Практически мало изменяется ситуация в части эффективного использования ресурсов малосернистых нефтей. Не реализуются возможности по сортировке нефтей, что могло бы позволить многим предприятиям перейти на выработку малосернистых нефтяных коксов. Часты случаи перехода предприятий на выработку кокса по собственным техническим условиям с заведомо заниженными показателями качества, что снижает эффективность использования таких коксов у потребителей и, соответственно, экономическую эффективность производства кокса вследствие неизбежного снижения стоимости низкокачественного кокса. [c.92]

Значительное повышение эффективности переработки нефти дает использование комбинированных установок, работающих по жестким связям . В этом случае дистиллятное или остаточное сырье вторичного процесса (каталитический крекинг, коксование) поступает в виде горячего потока непосредственно с установки, подготавливающей это сырье (АТ, АВТ). [c.305]

С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

Весь комплекс сложных превращений угля в кокс и химические продукты во многом зависит от теплового режима, при котором протекает процесс коксования и получение химических продуктов. Регулирование тепловых процессов с применением средств автоматизации в коксохимическом производстве способствует повышению эффективности работы предприятий, улучшению качества и увеличению количества продукции. [c.7]

Переработка твердых горючих ископаемых в целевые продукты (твердые, жидкие и газообразные) является центральной задачей углехимии. Традиционными методами переработки угля (экстракция, гидрогенизация, полукоксование, коксование и газификация) можно получить широкую гамму продуктов различного назначения [1]. Новые научные разработки в этих традиционных методах в основном связаны с уточнением технологических параметров процессов, подбором новых катализаторов и различных добавок с целью повышения экономической эффективности процессов [2]. [c.82]

Непрерывное ухудшение сырьевой базы коксования и возрос-, шие требования металлургов, вызванные увеличением объема доменных печей и интенсификацией производственных процессов, требуют от исследователей изыскания новых путей повышения качества кокса. Одним из направлений работ в этой области является 1 поиск эффективных и экономически выгодных добавок химических веществ, способных оказать положительное влияние на коксуемость углей и физико-механические свойства кокса. [c.90]

Влага — балласт, снижающий теплоту сгорания топлива, удорожающий транспортирование, затрудняющий его подготовку к переработке, хранение, выдачу из хранилищ и дозирование. Применение влажных топлив обычно сопряжено с возрастанием энергетических затрат и увеличением количества химически загрязненных сточных вод. Присутствие минеральных примесей существенно осложняет практически все процессы термической переработки и деструктивной гидрогенизации. При полукоксовании и высокотемпературном коксовании топлив с большим количеством золы получаемые твердые продукты (полукокс и кокс) имеют повышенную зольность, что ухудшает эффективность их последующего использования. При газификации твердых топлив минеральные включения образуют шлак, который зачастую нарушает нормальный ход генераторного процесса. Прн деструктивной гидрогенизации такого угля снижается выход жидких продуктов, возрастает количество отходов. [c.41]

Процесс гидроочистки вторичного сырья характеризуется повышенным тепловым эффектом (209,4 кДж на 1 кг сырья при содержании в смеси 30% газойля замедленного коксования) за счет гидрирования алкенов. Поэтому при разработке технологии процесса гидроочистки дистиллятов вторичного происхождения важным моментом, кроме подбора специального эффективного катализатора, является обеспечение теплового режима реактора. [c.13]

Значительное повышение давления необходимо лишь для тех видов сырья, которые не могут быть достаточно эффективна переработаны при средних давлениях и температурах. Для ряда каменных углей с содержанием углерода более 83—85%, кре-кинг-мазутов и смол высокотемпературного коксования степень превращения при давлении 300 ати и температуре 450—470° настолько низка, что их переработка в этих условиях становится нецелесообразной. Повышение температуры для интенсификации процесса значительно усиливает реакции конденсации, что приводит к нарушению процесса из-за сильного коксообразования. Данные табл. 1, 2, 3 и 4, полученные при эксплуатации опытных и промышленных установок по деструктивной гидрогенизации в жидкой и паровой фазах различных видов сырья в различных условиях, достаточно наглядно иллюстрируют отмеченные основные положения. [c.72]

Установки первичной перегонки нефти играют на нефтеперерабатывающих заводах большую роль. От показателей их работы зависит эффективность последующих процессов — очистки, газораз-деления, каталитического крекинга, коксования и др. Поэтому работники нефтеперерабатывающей промышленности, сотрудники научных, научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций должны стремиться к усовершенствованию технологии отдельных узлов установки, повышению ее производительности, улучшению качества получаемых товарных продуктов. Весьма существенным является также улучшение технико-экономических показателей установок, что достигается повышением производительности труда, снижением себестоимости товарной продукции, сокращением энергетических затрат, удельного расхода металла, капиталовложений и эксплуатационных расходов. [c.7]

От состава сырья зависят условия ведения процесса, качество и выход получаемых продуктов, эффективность работы установок. Наивысший выход кокса получают при коксовании остатков с высоким содержанием смолисто-асфальтеновых веществ. Установлено, что коксуемость сырья должна быть не ниже 10—20%. В то же время следует учитывать, что если в сырье чрезмерно много смолисто-асфальтеновых веществ и коксуемость превышает 20—25%, то это приводит к быстрому закоксовыванию печей предварительного подогрева сырья на установках замедленного коксования, а также сказывается на качестве кокса. Кокс из сырья с повышенным содержанием смолисто-асфальтеновых веществ имеет худшую графитируемость и непригоден для производства графитированных электродов. Однако для получения анодной продукции кокс из высокосмолистого сырья вполне пригоден. [c.210]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

Дальнейшая безостаточная переработка нефти может быть осуществлена лишь химической переработкой твердых нефтяных остатков с получением синтетических жидких топлив, энергетических или технологических газов, водорода и т.д. Для этих целей применимы давно используемые и отработанные технологические процессы переработки твердых горючих ископаемых (углей, сланцев, антрацитов). Из многообразия используемых в углепереработке способов (полукоксование, средне- и высокотемпературное коксование, газификация, гидрогенизация и др.) применительно к нефтепереработке более предпочтительны и эффективны процессы газификации. Именно посредством газификации твердых нефтяных остатков решаются в последние годы проблемы глубокой переработки нефти с получением высококачественных малосернистых моторных и котельных топлив на ряде НПЗ зарубежных стран (США, Западной Европы и Японии). При этом процессы газификации используют преимущественно для производства водорода, потребность в котором резко возрастает по мере повышения глубины переработки нефти. [c.520]

Исследование характера разрушения нефтяного кокса представляет большой интерес для разработки рекомендаций по повышению эффективности его гидровыгрузки. Анализ литературных данных [1—3] по разрушению твердых материалов показывает, что предложенные теории гидравлического разрушения не разработаны окончательно и лишь приближенно решают некоторые вопросы. Сложность проблемы требует схематизации и упрощения исследуемых явлений с целью учета основных факторов и изучения их влияния на эффективность процесса гидроразрушения. Характер взаимодействия водяных струй с коксом также не изучен, хотя для практических целей очень важно знать, при каких условиях проходит отделение кусков кокса от общего массива. Исследования процесса разрушения нефтяного кокса высоконапорными струями проводились на испытательном стенде, сооруженном на установке замедленного коксования Ново-Бакинского НПЗ. [c.271]

В процессе деароматизации наибольшую эффективность проявляют катализаторы, в состав которых входят промо-тирующие компоненты, усиливающие крекирующую активность, и оксиды гидрирующих металлов в повышенных концентрациях. При проведении исследования в качестве сырья использовали смесь прямогонного Д1 (70%) и легкого газойля каталитического крекинга (ЛГКК) или коксования (30%). Объемная скорость подачи сырья составляла 0.5-2.0 ч , давление Р = 8 МПа, процесс осуществляли при относительно [c.48]

Содержание влаги в угле, загружаемом в коксовые печи, не должно ревышать 6—8%. Повышенная влажность углей вызывает значительный добавочный расход тепла в-коксовых печах на испарение лишней влаги, удлиняет процесс коксования и снижает его техническую и экономическую эффективность. [c.15]

А. В. Лозовой, Е. М. Тайц, И. Л. Фарберов. Большой вклад в изучение вопросов экономики и перспектив развития коксохимической промышленности сделай проф. Л. И. Улицким. Эффективность ряда новых направлений в использовании химического потенциала твердых горючих ископаемых рассмотрена в работах Г. Д. Бакулева, А. Е. Пробста, А. К. Шубникова и других советских ученых. Выполненные ими исследования и полученные в настоящей работе результаты свидетельствуют о больших потенциальных возможностях повышения эффективности использования угля в народном хозяйстве. Это обстоятельство позволяет сделать вывод о целесообразности дальнейших научно-исследовательских работ, направленных на создание новых процессов переработки угля и продуктов его коксования. [c.17]

Главным направлением дальнейшего роста эффективности коксового производства является его интенсификация. В основу технологии при этом должны быть положены процессы, способствующие повышению плотности загрузки и снижению напряженности в коксуемом массиве. Этим условиям, в наибольшей мере, отвечает сочетание избирателььюго измельчения с пневмосепарацией и термической подготовки, позволяющее увеличить скорость коксования. Однако, нри эгом необходимо учигырать значительное повышение давления распирания в печных камерах шириной 410 мм. [c.375]

Некоторые свойства высокосернистых нефтей (о которых речь идет ниже) вызывают необходимость переработки их по спе- циальным схемам. Эти схемы характеризуются не только повышенной мощностью отдельных установок облагораживания и глубокой переработки (например, гидрооч1истки, коксования, производства водорода). Для достижения максимальной эффективности капиталовложений в такие схемы нужно включать" процессы, без которых можно обойтись при переработке менее сернистых нефтей. [c.3]

Одшш из наиболее эффективных способов повышения усталостной прочности корпусов реакторов установок замедленного коксования является снижение термических нагрузок на этапах прогрева реактора перед его заполнением и охлаадением кокса. Необходимо очень четко определить режимы подачи водяного пара и воды, для чего на реакторах устанавливаются поверхностные термопары, фиксирующие степень неравномерности и характер изменения температуры стенки реакторов в течение этих операций. Установка поверхностных термопар позволяет также осуществлять непрерывный контроль за температурой, что в значительной мере облегчает процесс прогнозщювания долговечности реакторов. [c.51]

При оценке роли каждого процесса следует иметь в виду, что при коксовании и пиролизе ароматические углёводороды образуются как побочные продукты при целевом получении кокса и олефинов, и их выделение повышает экономическую эффективность производства. Поэтому до сих пор 10 % бензольных углеводородов и весь нафталин получают коксохимическим методом. В Западной Европе преимущественное значение для производства ароматических углеводородов имеет процесс пиролиза, и его роль возрастает во всем мире в связи с переходом на жидкое сырье, дающее повышенный выход ароматических углеводородов и бутадиена-1,3. Получаемый при этом избыточный толуол выгодно перерабатывать на бензол и ксилолы (например, в США около 30 % всего бензола производят гидроде-алкилированием толуола). Наконец, только недостающее количество бензола и ксилолов целесообразно получать целевым процессом производства ароматических углеводородом — рифор-мингом узких нефтяных фракций. [c.73]

Повышение качества огнеупорного припаса для коксовых печей и совершенствование конструкции кладки отдельных элементов печей на протяжении всего развития коксового производства являлись эффективными средствами улучшения технологических показателей процесса слоевого коксования. Изыскиваются резервы улучшения показателей процесса слоевого коксования за счет улучшения качества огнеупорного припаса и совершенствования конструкции кладки. При увеличении размеров камеры (длины и высоты) повышаются требования к некоторым показателям качества огнеупоров. Например, истинная плотность материала динасового кирпича, используемого для кладки стен камер, должна быть выше. Истинная плотность характеризует качество обжига кирпича, т. е. степень перерождения кварца (перехода его в триди-мит). С повышением степени перерождения кварца снижается дополнительный рост [c.178]

Основой черной металлургии 5 вляется производство чугуна в домениыл печах, Кокс—один из важнейших компонентов доменной шихты, и его свойства в значительной мере определ шт эффективность доменного производства. Улучшению качества кокса уделяется большое внимание и многое, что могло быть сделано для этого в области совершенствования технологии подготовки шихты и коксования, уже вьшолтшко. Ограниченные ресурсы коксовых и жирных углей обусловливают необходимость увеличения в составе шихт слабоспекающихся газовых и неспекаю-Ш.ИХСЯ углей. Учитывая изложенное, удовлетворение повышенных требований к качеству кокса вырастает в серье ную проблему. В свете решений XXV съезда КПСС о повышении качества продукции и эффективности производства совер-шенстювание процессов и разработка элементов технологии производства кокса, обеспечивающие улучшение его свойств несомненно актуальны и важны. [c.3]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология